粉煤灰高强陶粒制备研究.docxVIP

1试验材料及方法

1.1试验原料

粉煤灰取自内蒙古呼和浩特某电厂，属于Ⅲ级粉煤灰，其中Al2O3含量较高对制备高强陶粒有利。赤泥取自电厂周边的氧化铝厂，经过烘干、磨细后备用。同时添加了膨润土作为粘结剂，提高陶粒的成型率和生料强度。为了增加陶粒内部孔隙率，降低陶粒密度，以电厂周边污泥为主要原料，添加碳酸盐尾矿自制了复合造孔剂。各原料的理化性能见表1。

表1各原料物理化学性能

1.2制备流程

原料预处理：采用DHG9240A烘箱在（105±5）℃条件下对物料进行烘干，采用GMJ球磨机对烘干物料进行研磨，并过100目筛。各物料处理好后分别装袋保存。

生料球制备：按照一定配比，称取相应原料，采用VH35型高效混样机对物料进行充分混合。混好的生料在ZL-5圆盘造粒机内进行喷水造粒，加水量在15%左右，粒径控制在8~12mm，制备好的生料球置于105℃烘箱中干燥3h。

陶粒烧结：采用SX2-12-16高温炉对陶粒进行烧结，设置相应的烧成工艺，料球经过预热、烧结、冷却后取出。采用BC-300D型压力机对陶粒产品进行强度检测，并按照《轻集料及其试验方法》（GB/T17431—2010）对表观密度、堆积密度、吸水率、筒压强度指标进行检测。采用压力机对1.2cm陶粒样品进行单点强度检测，以5次测定值算术平均值作为试验结果。采用XPertPowder衍射仪对样品进行物相分析，利用日立3?400扫描电镜对样品微观形貌进行观察。

1.3试验方案

为研制高强度、低吸水率粉煤灰陶粒，通过正交试验确定最优配比及最佳工艺条件。影响因素主要有赤泥添加量、膨润土添加量、烧结温度、烧结时间。赤泥添加量选择10%、15%、20%。膨润土为粘结剂，同时也起到调节生料成分的作用，结合经济性考虑添加量选择5%、10%、15%。通过试烧试验发现烧结温度低于1?200℃明显欠烧，在1?300℃以上料球出现粘连现象，因此烧结温度选择1?210℃、1?250℃、1?290℃。烧结时间太短，料球烧结不完全，时间太长也不经济，结合高温炉特点焙烧时间选择10min、15min、20min。设计四因素三水平正交试验。

针对粉煤灰陶粒密度偏大的问题，研究了造孔剂的添加量对陶粒性能的影响，拟开发出不同密度等级的陶粒产品，满足不同市场需要。将干污泥与碳酸盐尾矿按照7∶3制备成造孔剂，研究添加3%、6%、9%、12%、15%、18%造孔剂对高强陶粒性能的影响。

2结果与讨论

2.1配方及工艺对陶粒性能的影响

正交配方试验结果如表2所示，从结果可以看出，各配方工艺条件下制备的陶粒强度差别较大，密度等级在800~1?000，吸水率指标相差不大。对比密度正交试验的k值，赤泥添加量影响最明显，这主要是由于赤泥本身烧失量较大，高温下发生反应释放出气体，利于降低陶粒的密度。其他因素影响基本相同，赤泥添加量15%~20%比较合适。整体来看，粉煤灰陶粒的密度等级相差不大，基本在900级附近，而且陶粒密度等级与强度成负相关，因此要综合考虑。陶粒吸水率均≤5%，这主要是由于粉煤灰陶粒结构比较致密，表面形成光滑釉质层，水分很难进入到陶粒内部。

对比单点强度正交试验k值可知，烧结温度对陶粒度强度影响最大，其次是膨润土添加量和赤泥添加量，烧结时间对陶粒强度影响最小。随着陶粒烧结温度的升高陶粒的强度逐渐增大。这主要是因为温度升高分子的热运动加剧，陶粒内部化学反应加快，产生可以流动的液相增多，包裹骨料颗粒形成整体，陶粒的孔隙减少致密度增加，在外力作用支撑面积增大，因此强度升高。虽然烧结温度增加有利于强度升高，但温度太高，会使晶粒融化，甚至骨架坍塌强度急剧下降，因此要控制适当。

综合各因素对各项指标的影响，选择粉煤灰陶粒制备的最佳工艺，如表3。通过本次试验明显可以看出，该方法制备的粉煤灰陶粒吸水率均较低，因此主要考虑强度指标的影响，结合工程应用及经济性，得出最优制备工艺为80%粉煤灰，添加15%赤泥和5%膨润土，在1?290℃烧结20min。采用最优工艺进行重复性试验，并在小型回转窑中进行小试验证，得到陶粒样品的性能如表4所示。陶粒各项指标均符合轻集料GB/T17431标准要求，并且陶粒的强度达到国标要求的3倍以上，是优质的高强度、低吸水率的陶粒产品。

表2正交试验结果

表3最佳制备工艺的确定

表4陶粒性能指标

2.2造孔剂对陶粒性能的影响

造孔剂对陶粒性能的影响如图1所示。随着造孔剂的添加，陶粒的密度逐渐降低，吸水率逐渐增大，强度逐渐下降。复合添加造孔剂中含有大量的有机质，高温下有机质燃尽在陶粒内部留下孔洞，同时造孔剂中部分碳酸钙在900℃发生分解反应释放出CO2，促使陶粒膨胀形成微气孔。依照试验规律，添加10%以上的造孔剂陶粒的密度低于900kg/m3，造孔剂添加