深度脱硫年产9万吨每年二硫化碳项目3 创新性说明书.docx

深度脱硫年产9万吨二硫化碳项目-创新性说明书硫然而生

目录

TOC\o1-3\h\z\u第1章有机胺法对燃煤烟气的脱硫 1

第2章原料利用方案创新 2

2.1硫磺循环 2

2.2脱水塔的设计 2

第3章清洁生产 3

3.1克劳斯工艺 3

3.2甲烷法生产二硫化碳 3

3.3二硫化碳精制塔 4

第4章尾气循环吸收 5

4.1克劳斯尾气循环 5

4.2硫化氢精制尾气循环 5

第5章节能创新 6

5.1换热网路的优化 6

5.2废热回收节能 6

第6章环境评价与HAZOP安全分析创新 7

6.1环境风险评价创新 7

6.2HAZOP安全分析 7

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第1章有机胺法对燃煤烟气的脱硫

有机胺法以有机胺作为吸收液，烟道气首先进入水洗除尘塔，在塔内除尘降温后进入吸收塔，在吸收塔内与脱硫溶剂逆流接触脱除SO2，净化后的烟道气符合环保标准，送回烟道或者直接放空。吸收SO2后的富液经加压后进溶液换热器换热后进入塔，在塔内被蒸汽汽提，并经再沸器加热为热贫液。热贫液经换热后进贫液泵加压，再经贫液冷却器冷却后进入吸收塔，循环吸收SO2。脱硫效率可达到99.9％，工艺先进、经济性好、可实现SO2的资源化利用。

当粉尘从烟气相转移到液相并得不到有效治理，则可能导致吸收塔填料层的堵塞，因此采用过滤装置对胺液进行部分处理，防止粉尘的积累；另外，由于有机胺吸收液在循环吸收过程中不可避免会发生歧化和降解，产生的热稳定性盐将影响胺液的吸收性能，加大胺液耗量，因此，通过离子交换装置对部分胺液进行净化，去除其中的热稳定性盐，有机胺对燃煤烟气的脱硫模拟如图1-1，

图1-1有机胺法对燃煤烟气脱硫

同时本项目也对炼油厂液化气脱硫，将电厂产生的二氧化硫和炼油厂产生的硫化氢反应，最后转化为附加值高的二硫化碳产品，解决了电厂使用有机胺法副产硫酸耗资大，产品附加值低的问题。

第2章原料利用方案创新

2.1硫磺循环

本工艺将二硫化碳精制工段分离出的硫磺，循环到甲烷法反应，继续生产二硫化碳，可以提高硫磺的利用率，模拟硫磺循环流程如图2-1，

图2-1硫磺循环

2.2脱水塔的设计

用有机胺法对电厂燃煤烟气深度脱硫，最后产生的二氧化硫中含有较多的水分，如果直接进行下一步克劳斯反应，那么较多水蒸气无疑会增大反应器的体积，所以设计脱水塔将二氧化硫与水蒸气分离，使较纯的二氧化硫进行下一步反应，脱水塔设计如图2-2，

图2-2脱水塔的设计

第3章清洁生产

3.1克劳斯工艺

本项目利用有机胺法对齐鲁石化炼油厂的液化石油气和辛店电厂的燃煤废气进行深度脱硫，将炼油厂有机胺法解析工段产生的H2S和电厂有机胺法解析工段产生的SO2，直接送入克劳斯反应器进行反应，通过三级反应和三级冷凝得到硫磺，将含有SO2和H2S的废气循环到电厂的脱硫塔中，进行循环脱硫，减少含硫废气的排放。此工艺的改进一方面利用SO2和H2S的直接反应，减少了原克劳斯的燃烧炉高温氧化工段，同时也不需要严格控制SO2和H2S的进料流量问题；另一方面省去了超级克劳斯和超优克劳斯工艺当中的选择性氧化反应器和加氢催化还原反应器，减少了设备的使用，节约了成本，具体流程如图3-1。

图3-1克劳斯工艺

3.2甲烷法生产二硫化碳

以天然气和硫为原料生产CS2，已工业化的生产工艺普遍采用三种技术，即FMC技术、Stauffer技术和PPG技术；此外还有法国布洛吉公司以丙烯为原料的技术，但是由于以丙烯为原料不如天然气优越，很少采用；二硫化碳的生产工艺还有间歇焦炭法，但是由于生产工艺“高污染、高环境风险”的特点，已经被淘汰。

工信部网站17日消息，为促进二硫化碳行业节能减排、淘汰落后和结构调整，引导行业健康发展，工信部制定了《二硫化碳行业准入条件》，对产业布局、规模、工艺、装备、质量、能源消耗等多方面提出要求。根据准入条件，新建、改扩建二硫化碳生产装置单套规模不得低于2万吨/年，总规模不应低于5万吨/年，两年内淘汰以焦炭为原料的间歇焦炭法二硫化碳生产装置，具体流程如图3-2。

图3-2甲烷法生产二硫化碳

3.3二硫化碳精制塔

本项目将甲烷和硫磺的反应不凝气直接通入精制塔中分离二者得到纯度较高二硫化碳，解决了以往二硫化碳与硫化氢的分离需要石脑油作吸收剂，利用填料塔分离二者，设备复杂，耗资较大的问题，如图3-3。

图3-3二硫化碳的精制

第4章尾气循环吸收

4.1克劳斯尾气循环

本项目克劳斯工艺中硫化氢与二氧化硫在固定床反应器中进行反应，虽然硫化氢的转化率达到99.9