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TPM基础知识培训

课件

汇报人：XX

目录

01TPM概念介绍

02TPM实施意义

03TPM组织结构

04TPM实施步骤

05TPM工具与方法

06TPM案例分析

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TPM概念介绍

TPM定义

全员生产维护的含义零故障目标

TPM代表全员生产维护，强调TPM的核心目标是实现零故障，

全员参与，通过预防性维护减通过持续改进和团队合作，追

少设备故障，提高生产效率。求设备和生产过程的完美状态。

发展历程

起源与早期发展

TPM起源于20世纪50年代的日本，最初由

Nippondenso公司提出，随后逐渐发展成为全面生产维

护的概念。

全球推广阶段

20世纪70年代，TPM的理念开始被欧美国家采纳，并在

全球范围内推广，成为国际制造业的管理标准之一。

现代TPM的演变

随着技术进步和管理理念的更新，TPM不断融入新的元

素，如精益生产和持续改进，以适应现代制造业的需求。

核心理念

全员参与

TPM强调全员参与，从高层管理者到

一线员工，每个人都对设备维护和生

01

产效率负责。预防为主

TPM的核心在于预防性维护，通过定

期检查和维护减少设备故障，提高生

02

零故障目标产效率。

追求设备零故障是TPM的终极目标，

通过持续改进和优化流程，实现设备03

和生产过程的稳定运行。

02

TPM实施意义

提升设备效率

通过TPM实施，定期维护和预防性保养，显著降低

减少设备故障

设备故障率，提高生产连续性。

实施TPM可以有效延长设备使用寿命，减少因设备

延长设备寿命

老化导致的频繁更换和维修成本。

设备运行在最佳状态，能够减少生产过程中的不良

提高生产质量

品率，提升最终产品的质量。

降低生产成本

010203

减少设备故障提高设备效率减少库存成本

通过TPM实施，设备维护得当，故障率降TPM强调全面维护，提升设备性能，延长实施TPM后，设备稳定运行，减少了因设

低，减少了因设备故障导致的生产停滞和使用寿命，从而降低单位产品的设备折旧备故障导致的生产中断，进而降低