SF型推动棒篦冷机加长升级成十字棒篦冷机的实践.docxVIP

1原因分析及解决思路

1.1篦板升级

早期SF篦板是整体焊接结构，采用3mm不锈钢钢板做主要材料，篦板顶部没有耐磨层，只是在驱动板一侧安装有篦板保护板，用来保护最边上的一个迷宫。使用过程中会出现3mm不锈钢板被磨漏的现象，导致漏料。另外，长时间的运行导致迷宫内有熟料颗粒堵塞，导致篦板通风能力下降，冷却风量不足，使出篦冷机的熟料温度偏高。此结构的篦板通常每半年需要集中清理一次篦缝来保持通风风量，且此篦板寿命短，一般使用2~3年就会有篦板磨透，必须更换。

针对早期SF篦板的缺陷，开发了新型的低阻力、可拆分、带耐磨层的波纹篦板。篦板上面增加了10mm厚的堆焊板耐磨层，正常运行状态下耐磨层可使用5年以上，待耐磨层磨损严重时，只需把耐磨层拆下更换新的便可，不用拆卸篦板，大幅降低了采购成本和施工成本；且篦板内独特的迷宫结构，使得通风阻力较原篦板结构降低约8%，在相同风机配置下，篦板阻力更小，通风量更大，从而获得理想的冷却效果。

1.2提高输送效率

早期SF型推动棒式篦冷机（见图1）输送效率低，只有40%，造成生产过程中液压缸推动次数多，液压缸密封磨损大，容易漏油。当液压缸漏油时，飞溅出的液压油会被冷却风吹到机械流量阀和篦板缝隙中，与熟料混合堵塞机械流量阀和篦板的通风孔，影响冷却风量，造成出篦冷机熟料温度上升。

图1早期SF型推动篦床

为了提高篦床输送效率，改进设计将原来3列驱动改为6列驱动，使输送效率大幅提高，改造后的输送效率提高到70%，液压缸推动次数在10次/min左右。液压缸只布置在第三、第五和第七风室，数量从15个调整到18个，油缸采用单出杆结构，降低了液压缸运行压力，减少了密封漏油的概率，减少了维修量。改造后篦床采用十字棒驱动（见图2），取消了原有篦床上的固定棒和活动棒，易损件数量减少，维修量降低。

图2新型十字棒推动篦床

1.3液压系统升级

早期SF型推动棒式篦冷机采用的是闭路液压循环系统，每个液压泵负责一列驱动的运行，当驱动数量由3列增加到6列后，如果继续采用闭路循环系统，液压泵的数量会增加，系统会更加复杂。为此，新型十字棒篦冷机驱动系统采用的是开路液压循环系统。该系统可以由一台液压泵负责多路驱动的运行，由比例阀对每列驱动进行单独控制，这样就减少了液压泵的数量和维修点，提高了系统的可靠性。

2改造方案

为了提高驱动系统输送效率，提高篦床换热效率，用可拆分的新型波纹篦板代替原来的整体篦板来降低篦板阻力，提高通风量；采用十字棒驱动系统替换原有的推动棒系统（固定棒、活动棒），来提高输送效率；采用开路液压系统替换原有闭路液压系统，提高系统可靠性，减小维修量；延长一排模块并直接使用新型十字棒驱动系统；增加并升级部分风机；考虑到篦床延长，在新制作的模块上增加一个余风管。改造方案示意见图3。

图3篦床加长改造方案示意

3改造过程

3.1篦床延长部分

（1）拆除原有的破碎机，制作延长篦床及辊式破碎机的土建基础。

（2）在制作好的基础上安装新延长的一排篦床模块，并把破碎机安装到篦床尾部。

（3）安装加长段上壳体及新增余风管。

（4）安装篦床加长部分新增风机及非标部件。

3.2原篦床部分

（1）清除篦冷机上熟料后，依次拆除篦冷机内篦板架以上固定棒、活动棒、压块、篦板等零件。拆除液压缸支座、液压油缸机驱动板之间的连接板。对线性轴承进行维护保养，重新找正，沿整个篦冷机长度的直线度偏差小于1mm，在高度方向上沿5°倾角的平面误差小于2mm。在第二、四室的液压缸横梁上对需要安装油缸座的位置进行加固焊接，并安装新固定端油缸底座。

（2）更换、矫正原篦冷机上的篦板托架，对驱动板进行重新找正，沿整个篦冷机长度的直线度偏差小于1mm。通过水准仪从驱动板的顶部对驱动板进行找正，保证驱动板顶面在5°倾斜的平面上，倾角的平面误差小于2mm。如果C型密封板有磨损则进行更换。C型密封板的30mm方孔卡到篦板托架修改件上，从上面将C型密封板焊到篦板托架上。安装新型波纹篦板。

（3）新的液压站及改造工作可以同时进行安装、施工。将原来两列一起的油缸座更换成每列单独的活动油缸座，并安装液压缸。

（4）电缆、仪器仪表、控制柜以及液压管路等安装。位置传感器安装在第5个模块风室的中间横梁上。

（5）进行U型护板及十字棒的安装。

（6）清理篦床异物，进行空载试车，固定十字棒，篦冷机改造完成。

图4为篦床改造前后对比。

图4篦床改造前后照片

4改造效果

该篦冷机经升级改造后的参数见表1，改造后的控制画面见图5。熟料通过量在4?500~5?000t/d，出篦冷机熟料温度降至100℃以内，斜拉链机上再也看不到红料，二次风温≥1?150℃，三次风温≥1?000℃。改造后篦床运行速度由23次/min降至10~12次/min，运行压力降至