数控铣削加工技术电子教案 模块四 孔加工 任务三螺纹孔加工.docxVIP

数控铣削加工技术教案

20-20学年第学期课程名称：数控铣削加工技术

课题

螺纹孔加工

授课班级

授课教师

授课日期

计划课时

8

授课类型

理实一体

教学目标

知识目标

1.掌握攻丝加工循环指令的格式及应用。

2.掌握攻丝切削参数的选择

技能目标

1.能够合理安排螺纹孔的加工工艺。

2.能够完成螺纹孔的加工。

德育目标

1.具有安全文明生产和遵守操作规程的意识。

2.具有团队协作能力和分析解决问题的能力。

3.具有精益求精的产品质量意识。

教学重点

掌握攻丝加工循环指令的格式及应用，螺纹孔加工方法，螺纹程序编制，掌握攻丝切削参数的选择

教学难点

能够合理安排螺纹孔的加工工艺并能够完成螺纹孔的加工掌握攻丝加工循环指令的格式及应用，螺纹程序编制，掌握攻丝切削参数的选择

教学方法

多媒体演示法、小组讨论法和实例讲解教学方法。

教学准备

多媒体课件、加工程序、2A12铝合金、加工实例视频

教学内容及过程

学生

活动

设计

说明

环节一、复习导入（5分钟）

1.复习

孔类加工方法和编程格式。

2.导入

让学生说说常见的螺纹是如何加工生产的。

学生思

考并且回答问题，温故而知新

复习孔类加工的编程方法，并导入螺纹是如何加工。

环节二、相关知识学习（50分钟）

步骤一、学习相关理论知识

一、螺纹孔加工方法

数控铣床常见的螺纹孔加工方法通常是先加工出螺纹底孔，然后用丝锥攻丝加工出螺纹，或者用螺纹铣刀铣削螺纹。攻丝适合中、小直径螺纹孔，常见的丝锥按形状可以分为直槽丝锥和螺旋丝锥，如图所示4-3-2。直槽丝锥前端有螺旋沟槽，向下排屑顺畅减少切削阻力，避免切削堵塞，适合加工通孔。螺旋丝锥上升旋转排除切屑，适合加工盲孔。大直径的螺纹孔通常采用铣削的方式加工，利用机床的螺旋插补功能，一把螺纹铣刀可以加工多种直径的内、外螺纹，如图4-3-3所示。

二、常用攻丝循环指令的格式及应用

1.反向（左）攻丝循环G74

G74X_Y_Z_R_P_Q_F_K_；

说明：

X_Y_：孔位置数据

Z_：从R点到孔底的距离（增量值）或孔底的坐标（绝对值）

R_：从初始点平面到R点的距离（增量值），或R点的坐标（绝对值）

P_：暂停时间（单位0.001秒）

Q_：每次的切削量（参数PCT（No.5104#6）=“1”）

F_：切削进给速度

K_：重复次数（仅限需要重复时）

G74循环为反向（左）攻丝循环，用于加工反（左旋）螺纹。刀具沿X、Y轴定位后，快速移动到R点平面，从R点平面沿着Z方向反转进给到达孔底，到达孔底后主轴暂停时间P，主轴正转退出，完成攻丝动作，如图4-3-4所示。G74反攻丝中，进给速度倍率和进给保持无效，即使按下“进给保持”按键，在返回动作结束前也不停止。

攻丝加工时，主轴每旋转一圈，刀具进给一个螺距。所以进给速度、丝锥螺距和主轴转速必须匹配，否则会出现乱扣或者损坏刀具的情况。进给速度（F）=转速（S）*丝锥螺距（P）。

2.攻丝循环G84

G84X_Y_Z_R_P_Q_F_K_；

说明：

X_Y_：孔位置数据

Z_：从R点到孔底的距离（增量值）或孔底的坐标（绝对值）

R_：从初始点平面到R点的距离（增量值），或R点的坐标（绝对值）

P_：暂停时间（单位0.001秒）

Q_：每次的切削量（参数PCT（No.5104#6）=“1”）

F_：切削进给速度

K_：重复次数（仅限需要重复时）

G84循环为攻丝循环，用于加工右旋螺纹。刀具沿X、Y轴定位后，快速移动到R点平面，主轴正转进给，到达孔底后主轴暂停时间P，主轴反转退出，完成攻丝动作,如图4-3-5所示。G84攻丝中，进给速度倍率和进给保持无效，即使按下“进给保持”按键，在返回动作结束前也不停止。

任务实施

一、任务图纸分析

该任务零件为孔类零件，由4个M6的螺纹孔组成，孔口倒角C0.5，零件加工完成后需去除加工过程中产生的毛刺和飞边。

二、制订加工工艺

1.加工工艺分析

该任务零件外形为方形，可采用平口钳装夹。4个螺纹孔可以按照钻中心孔-钻底孔-孔口倒角-攻丝的步骤完成。

2.选择刀具及切削用量

根据对零件的加工工艺分析，M6螺纹孔底孔直径为5mm，选用Φ5的钻头加工螺纹底孔，根据螺纹孔的精度要求选择M6的丝锥攻丝。制订刀具卡片如表4-3-2所示。注:攻丝进给速度（F）=主轴转速（S）*丝锥螺距（P）。

三、程序编制

1.建立工件坐标系，确定刀具轨迹及点坐标值。

零件毛坯为方形，4个螺纹孔对称分布，为方便对刀及编程，选择对称中心为工件坐标系X、Y原点，Φ56阶梯孔底面为Z轴原点。

零件的编程原点、刀具走刀路线及点坐标如表4-3-4所示。

根据工艺分析及所选刀具情况，确定加工刀具轨迹，按照A→B→C→D的路线钻中心孔-钻底孔-孔口倒角-