《E拆模教程》课件.pptVIP

*************************************浇口设计浇口类型常用的浇口类型包括：直接浇口、侧浇口、点浇口、扇形浇口、膜浇口等。直接浇口结构简单，填充速度快，但留下明显痕迹；侧浇口是最常用的类型，平衡了成型质量和后处理需求；点浇口适用于精密小件，脱料自动化程度高；扇形浇口和膜浇口适用于大面积薄壁产品，提供均匀的充填压力。尺寸计算浇口尺寸的计算需要考虑产品体积、壁厚、材料特性和注塑参数。点浇口直径一般为0.6-1.2mm；侧浇口宽度为产品壁厚的60%-80%，厚度为壁厚的40%-60%；直接浇口直径为4-8mm。浇口尺寸过小会导致充填困难和剪切过热；过大则会增加后处理工作量和周期时间。位置选择浇口位置选择的原则：尽量设在产品厚壁区域；考虑塑料流动距离，避免远距离流动；避免影响重要外观面和功能区域；考虑气体排出路径，防止缺陷；方便后处理和分离。对于复杂形状或大型产品，可能需要多点浇注，需要通过模流分析确定最佳布局。流道设计1流道截面流道截面形状直接影响塑料流动效率和模具制造难度。主流道通常采用圆锥形，直径从注塑机喷嘴处向内逐渐减小；分流道常用圆形、梯形或半圆形截面，其中圆形截面导热损失最小，但加工难度大；梯形和半圆形截面加工简单，但散热面积较大。截面尺寸需根据产品重量和流动距离确定，一般主流道直径4-8mm，分流道3-6mm。2分流平衡分流平衡是多型腔模具设计的关键，目的是确保各型腔同时充满，产品质量一致。实现分流平衡的方法包括：几何平衡，使所有流道长度和截面相同；流阻平衡，通过调整不同流道的截面尺寸补偿长度差异；温度平衡，控制各区域的温度分布。分流不平衡会导致产品翘曲、尺寸偏差和充填不足等问题。3冷料墩冷料墩设置在主流道的起始端，用于截留第一批进入模具的冷塑料，防止其进入型腔导致产品缺陷。冷料墩的设计需要考虑：容量足够容纳预期的冷料量；形状便于脱模和清理；位置不影响正常流道功能。常见的冷料墩形式有圆柱形、半球形和扩展形，直径比主流道大25%-50%，深度为直径的1-1.5倍。浇口与流道的E拆模拆分方法浇注系统的E拆模需要确定各部分在动模和定模上的分配。主流道通常位于定模侧，通过主流道套筒连接注塑机；分流道可根据产品结构和模具设计分配在动模或定模侧；对于侧浇口，部分位于型芯，部分位于型腔；点浇口模具中，浇口板通常单独设计为一个部件，便于加工和维护。配合设计浇注系统与模具主体的配合需要精心设计。主流道套筒与模板的配合通常采用过盈配合，确保注塑压力下不会松动；流道与型芯型腔的配合面需要精确匹配，防止漏料；浇口区域的配合精度尤为重要，直接影响产品的表面质量。对于热流道系统，还需要考虑热膨胀对配合关系的影响。实例演示以一个双型腔手机壳模具为例，浇注系统E拆模设计如下：主流道设在定模侧，直径从8mm锥减至6mm；两条分流道对称布置，采用半圆形截面，位于分型面上；侧浇口位于产品侧边，宽2mm，厚1mm，主体设在动模侧，便于产品随动模脱出；分流道和浇口区域在分型面上形成明确的分界，确保开模时浇注系统材料断离。第九章：冷却系统冷却原理冷却系统通过循环水或其他冷却介质带走模具和塑料的热量，加速产品固化成型。有效的冷却不仅可以缩短生产周期，还能提高产品尺寸稳定性和表面质量。冷却过程中，热量从高温的塑料传导至模具，再通过冷却通道中的流体带走。冷却效率受通道布局、流体温度、流速和模具材料导热性等因素影响。布局策略冷却系统布局应遵循以下策略：接近但不影响型芯型腔表面；保持模具足够强度；均匀覆盖成型区域；考虑产品热点区域的加强冷却；避免流体死区和气泡累积。对于复杂形状产品，可能需要使用内嵌冷却管、型芯冷却、热管或气水混合冷却等特殊技术，确保冷却均匀和高效。效果评估冷却效果评估可通过实际测试或模拟分析完成。常用的评估指标包括：产品脱模温度均匀性、模具表面温度分布、冷却时间、温差和产品变形量等。现代CAE软件提供了强大的冷却分析功能，可以在实际制造前预测冷却效果，优化设计方案，提高模具性能和生产效率。冷却通道设计通道类型冷却通道类型包括直孔通道、环形通道、螺旋通道、轮廓跟随通道和3D打印通道等。直孔通道是最基本的类型，加工简单但覆盖不均匀；环形通道适用于圆柱形区域的冷却；螺旋通道提供更均匀的冷却效果但加工难度大；轮廓跟随通道紧贴型芯型腔表面，冷却效果好但设计复杂；3D打印通道可实现复杂形状，是新型冷却解决方案。1尺寸选择冷却通道尺寸需考虑冷却效果、流体阻力和模具强度。通道直径一般为8-14mm，小于8mm容易堵塞和产生大压力损失，大于14mm则影响模具强度。通道间距通常为通道直径的2.5-4