《电火花加工技术》课件.pptVIP

*************************************6.3多次切割技术表面粗糙度(Ra)精度(μm)多次切割技术是线切割加工中提高精度和表面质量的关键方法。第一次切割(粗切)主要是快速去除材料，形成接近最终轮廓的形状；随后的精切过程使用逐渐降低的能量参数，沿相同或略有偏移的路径进行切割，每次切割去除很少的材料，主要是改善表面质量和尺寸精度。高精度多次切割通常采用特殊的参数配置：连续降低脉冲能量；使用反向极性；优化冲液压力；精确控制偏移量。现代线切割设备提供自动多次切割功能，能根据精度和表面质量要求自动设定切割次数和参数，大大简化了操作过程。理论上切割次数越多，精度和表面质量越高，但通常超过5次切割后改善效果不明显，需要权衡加工时间和质量需求。6.4锥度切割垂直切割上下导丝头保持同一坐标位置，切割面与工件表面垂直。适用于常规零件加工，操作简单，精度高。锥度切割上下导丝头保持不同坐标位置，形成一定角度的切割面。通过UV轴控制上导丝头位置，可加工各种角度的斜面。四轴联动切割上下导丝头沿不同轨迹运动，可加工复杂变锥度表面。通过XYUV四轴联动控制，能实现高度复杂的三维形状。锥度切割是线切割加工的重要功能，广泛应用于模具制造中的脱模斜度、渐变过渡面和复杂三维表面等加工。锥度切割的基本原理是通过控制上下导丝头的相对位置，使切割丝呈一定角度倾斜，从而形成斜面或曲面。锥度切割的关键技术包括：锥度角度计算，需考虑工件厚度和导丝头间距；切割路径规划，复杂形状需要精确计算每个点的锥度角度和方向；参数优化，锥度切割通常需要降低加工速度和能量，特别是大锥度角时；补偿控制，考虑切割丝变形和导丝头磨损的影响。现代线切割设备支持最大30°左右的锥度切割，高端设备通过多轴联动技术能实现复杂变锥度表面的加工。6.5线切割编程基础线切割编程是实现精确加工的关键环节，主要包括手动编程和CAD/CAM编程两种方式。手动编程主要使用G代码，适用于简单轮廓；CAD/CAM编程则适用于复杂形状，通过专用软件自动生成加工代码。典型的线切割程序包含坐标点、切割条件、工艺参数和辅助功能等信息。现代线切割编程系统提供多种便捷功能：轮廓自动提取，可直接从CAD模型中提取切割轮廓；自动选择切入点，优化切割起点以减少痕迹；自动补偿计算，考虑切割间隙和丝径；路径优化，减少空走时间；参数自动选择，根据材料和厚度推荐最佳参数；模拟验证，在实际加工前检查可能的问题。掌握编程技巧能显著提高加工效率和质量，是线切割操作人员的必备技能。第七章：特种电火花加工技术微细孔加工利用电火花原理加工微小孔径的技术，广泛应用于喷油嘴、冷却通道等领域高速电火花加工通过特殊脉冲电源和电极设计，大幅提高材料去除率的技术干式电火花加工使用气体替代传统液体介质的环保型电火花加工技术特种电火花加工技术是针对特定加工需求开发的先进技术，扩展了电火花加工的应用范围和性能边界。这些技术通过创新的工艺原理、设备结构和参数组合，实现了传统电火花加工难以达到的加工能力。本章将探讨四种重要的特种电火花加工技术及其应用。7.1微细孔加工技术特点可加工直径0.01-3mm的微小孔深径比可达100:1以上适用于各种导电材料能加工倾斜孔和曲线孔不产生机械应力高精度和重复性关键技术特殊电极材料(钨、黄铜等)高频脉冲电源高压冲液系统电极旋转技术分段进给策略自动护壁技术微细孔电火花加工主要用于制造各种精密微小孔，如发动机燃油喷嘴、涡轮叶片冷却孔、医疗器械部件和精密测量仪器等。其基本原理是使用细杆状电极，通过脉冲放电在工件上钻出微小孔，同时电极做旋转或振动运动，改善冲液和排屑条件。提高微细孔加工质量的关键技术包括：分段进给法，避免深孔加工中的短路问题；护壁技术，通过特殊电源波形保护已加工孔壁；旋转电极技术，提高电极同轴度和加工效率；低能量高频脉冲技术，提高加工精度和表面质量。最新研究方向包括超声波辅助微孔加工、多电极阵列加工和智能监控技术等。7.2高速电火花加工高速电火花加工技术旨在突破传统电火花加工材料去除率低的限制，大幅提高加工效率。其核心是采用特殊的脉冲电源技术，如双脉冲技术、群脉冲技术和变频脉冲技术等，有效提高放电能量利用率和放电频率，实现5-10倍于传统方法的材料去除率。高速电火花加工的关键技术包括：高效能电源系统，提供更大功率和更精确的脉冲控制；强化冲液技术，通过高压射流或脉动冲液提高碎屑排出效率；特殊电极设计，如多通道电极或复合材料电极，提高导电性和耐磨性；智能伺服控制，根据放电状态自动调整最佳加工间隙。高速电火花加工主要应用于大型模具粗加工、厚板切