提高设备的运行与管理.pptVIP

提高设备效率的方法六大损失Breakdown 故障MinorStoppage 小停机和空转QualityDefectsRework 质量缺陷及返工ChangeoverAdjustment 更换品种Start-upShutdown 启动和停机ReducedSpeed 减低速度与设备有关的八大损失计划性的停机及试车；故障；更换品种；设定和调节；启动和停机；小停机和空转；速度损失；质量缺陷返工与人有关的五大损失 生产线布局损失；后勤和运输；管理损失；测量和调节损失；操作运作损失其它方面三大损失 工具，夹件损失；能源损失；原材料损失与设备有关的八大损失计划性停机及试车损失外部因素影响造成的损失故障损失作业计划准备、调整损失（更换品种）临时小停机、空转损失速度损失不合格品返工损失初期产量损失（启动和停机）计划性停机及试车损失此类停机包括节假日、会议、年修、定修等，并且很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分项目缺少足够的重视和研究。新产品试验造成的准备、停机等。外部因素影响造成的损失如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失。在计算时常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。故障损失因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失(不合格、返工)。故障分为功能停止型故障（指突发性的，设备不能运转的故障）和功能下降型故障（设备没有达到其原有功能）。故障损失是阻碍效率的最大原因。为了减少故障损失，在提高设备的可靠性、早期发现并诊断、采取技术手段研究设备的异常(五感、诊断机器的引进)，使从故障发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进行专题攻关。作业计划准备、调整损失（更换品种）随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时伴随着连续的作业(后整理、器工具清除、贴附、调整、更换)。临时小停机、空转损失由调整和不同的临时性的问题引起的设备停止或或设备处于空转状态，被看做是当日所发生的临时的时间损失。例如，工作中的临时断电，品质不合格，控制器临时停止等情况，这些情况和作业中的固定休息及设备故障时的情况又不相同。一般地由一个小问题引起的设备效率低下的情况居多，某些设备上所见的此类现象比较多。一般情况下临时停止因其处理较简单容易，通常缺少较详细的记录资料。速度损失设备的实际运行速度比设计速度慢。例如：若按照设计速度运转，会发生质量、机械故障，因而降低速度运行。如设备设定的速度不能实际维持的话有何种程度的下降，这中间的原因是什么等，都须明确地检查和解决。速度损失的减少对提高设备综合效率有着明显的作用。不合格品返工损失随不合格品返工而起的不合格损失。返工品因其再调整较简单，常并不被列为不合格品；而突发的不合格品原因又较容易解决，一般采取一定对策后可以达到原来的水准。但很多企业对于一些慢性/隐性的原因并没有采取明确的对策。对不合格品进行返工、调整时仍需花费许多不必要的时间。初期产量损失（启动和停机）生产开始时发生的不合格品损失。即从生产开始时到产品稳定为止中间发生的损失。比如：加工条件的不稳定性、器具的装备不合格、模具装备不足、作业者的技术不熟练等。发生方式随产品特性、设备特性、生产系统的不同而不同，有必要正确地掌握并改善由它而起的损失。因此首先要测定损失，明确什么是重点，明确改善方向尤为重要。表格填写要求及时：接班时就应该填写日期、班次、产品、操作员、包材批号等。其余在发生后马上填写。完整：避免出现漏填，填写不完整情况。准确：如实填写，书写错误时改正方法正确。可用时间：我们的生产安排是一天3班，因此每个班就有480分钟的时间可供使用。使用时间：指480分钟中除去没有生产安排的时间。操作时间：用于操作设备的时间。生产时间：用于生产的时间。有效时间：生产时间中确实生产出产品的时间。这段时间才是真正有用的时间，产生价值的时间。提高效率也就是通过各种方法，增加有效时间，使有效时间最大化。接近操作时间。OE%（操作效率）=有效时间*100%操作时间时间分析1