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品质部流程

品质部的流程简单来说，就是为了保证公司生产的产品质量过关所做的一系列事情，下面详细说说：

1.来料检验流程。

采购下单后：采购部门把采购信息告诉品质部，品质部就知道接下来有哪些原材料或零部件要到货了。

货物到达：供应商把货送来后，仓库先接收，然后通知品质部来检验。

检验实施：品质部的检验人员按照事先定好的标准，对来料的外观、尺寸、性能等方面进行检查。看看零件有没有划痕、尺寸是不是符合要求、功能能不能正常使用。

判定结果：如果检验都合格，就给这批来料贴上合格标签，让仓库入库；要是发现有不合格的情况，就填写不合格报告，说明问题出在哪，然后和采购部门、供应商沟通，商量是退货、换货还是进行其他处理。

2.过程检验流程。

生产开始：车间开始生产产品后，品质部的巡检人员就会定时到生产线上检查。

检查内容：看看生产过程中工人的操作方法对不对，设备运行是不是正常，半成品的质量有没有问题。比如说，检查工人安装零件的步骤对不对，机器的参数设置是否正确，半成品有没有缺陷。

发现问题处理：要是发现问题，巡检人员马上让生产停下来，和生产部门一起分析原因，找到解决办法，防止更多不合格品出现。同时，对已经生产出来的半成品进行评估，决定哪些可以返工，哪些只能报废。

3.成品检验流程。

生产完成：产品全部生产组装完成后，被送到成品检验区，等待品质部检验。

全面检验：检验人员按照成品检验标准，对产品进行更全面的检查，包括外观、性能、功能、包装等各个方面。例如，检查产品外观有没有瑕疵，各项功能是否都能正常使用，包装是否完好、标签信息是否正确。

出具报告：检验完成后，根据检验结果出具成品检验报告。如果全部合格，产品就可以入库，准备发货给客户；要是有不合格品，就把不合格品挑出来，分析原因，通知生产部门处理。

4.不合格品处理流程。

发现不合格：不管是来料检验、过程检验还是成品检验中发现了不合格品，都要先把它们标识出来，和合格品分开存放，防止混淆。

原因分析：品质部组织生产、技术等相关部门一起分析不合格品产生的原因，是原材料问题、生产工艺问题，还是人员操作失误等等。

制定措施：根据分析出的原因，制定相应的纠正和预防措施。如果是原材料问题，就加强对供应商的管理；如果是工艺问题，就改进生产工艺。

处理不合格品：对不合格品进行处理，处理方式有返工、返修、报废等。返工和返修后的产品要重新进行检验，合格了才能进入下一道工序或者入库。

5.质量改进流程。

收集数据：品质部平时会收集各种质量数据，比如检验报告、客户反馈、生产过程中的数据等。

分析问题：通过对这些数据进行分析，找出经常出现的质量问题和潜在的质量风险。

制定计划：针对发现的问题，制定质量改进计划，明确改进目标、措施、责任人以及完成时间。

实施改进：相关责任人按照计划去实施改进措施，比如优化生产工艺、加强员工培训等。

效果验证：改进措施实施一段时间后，验证改进效果。如果达到了预期目标，就把改进措施标准化，长期执行；要是效果不好，就重新分析原因，调整改进措施，继续改进。