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沥青拌合站生产质量的控制办法

为确保沥青拌合站生产出高质量的沥青混合料，满足道路工程建设的需求，需从原材料、生产过程、成品检验等多个方面进行严格控制。

原材料质量控制

沥青

采购环节，应选择信誉良好、质量稳定的供应商。依据工程设计要求，明确所需沥青的针入度、软化点、延度等关键指标，并在采购合同中详细注明。对每批进场的沥青进行严格的质量检验，除了检查供应商提供的质量检验报告外，还需按照相关标准进行抽样复检。检验项目包括针入度、软化点、延度等常规指标，必要时还应进行闪点、含蜡量等特殊指标的检测。

储存方面，沥青应储存在专用的储存罐中，储存罐需具备良好的保温和加热设施，确保沥青在储存过程中的温度稳定，一般控制在130℃170℃之间。储存罐应定期进行清理和维护，防止罐内残留杂质对沥青质量造成影响。同时，不同品种、标号的沥青应分开储存，并有明显的标识，避免混淆。

集料

对于粗集料，应选用质地坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料。其颗粒形状应接近立方体，针片状颗粒含量应符合相关标准要求，一般不超过15%。集料的级配应满足设计要求，通过筛分试验对进场的粗集料进行级配分析，确保其级配曲线在规定的范围内。

细集料可采用天然砂、机制砂或石屑，但应保证其洁净、干燥、无风化、无杂质。天然砂的含泥量不应超过3%，机制砂和石屑的亚甲蓝值应符合要求。同样，细集料的级配也需进行严格控制，通过筛分试验确保其级配符合设计标准。

填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。矿粉的细度应符合要求，通过0.075mm筛孔的质量百分率应不小于75%。同时，矿粉的含水量不应超过1%，以保证其在沥青混合料中的分散性和与沥青的粘结性能。

生产过程质量控制

设备调试与维护

在每次生产前，应对拌合站的设备进行全面检查和调试。检查各计量系统的准确性，包括沥青计量秤、集料计量秤、矿粉计量秤等，确保其误差在规定范围内。一般来说，沥青计量误差应控制在±0.3%以内，集料计量误差应控制在±0.5%以内，矿粉计量误差应控制在±0.5%以内。

对拌合设备的搅拌叶片、衬板等易磨损部件进行检查和更换，保证搅拌效果均匀。同时，检查加热系统、输送系统等设备的运行状况，确保设备正常运行。

定期对拌合站设备进行维护保养，建立设备维护档案。按照设备使用说明书的要求，定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整等维护工作，及时发现和排除设备故障隐患，延长设备使用寿命。

生产参数设定

根据工程设计要求和试验配合比，准确设定拌合站的生产参数。包括沥青加热温度、集料加热温度、拌合时间等。一般情况下，沥青加热温度应控制在150℃170℃之间，集料加热温度应比沥青加热温度高10℃20℃。

拌合时间应根据混合料的类型和设备性能进行合理设定，确保沥青与集料充分裹覆均匀。对于普通沥青混合料，干拌时间不宜少于5s，湿拌时间不宜少于35s；对于改性沥青混合料，干拌时间和湿拌时间应适当延长。

生产过程监控

在生产过程中，要实时监控各原材料的进料情况和计量准确性。通过电子监控系统和人工巡查相结合的方式，及时发现和处理进料异常、计量偏差等问题。如发现集料含水量发生变化，应及时调整集料的加热温度和干拌时间，以保证混合料的质量稳定。

密切关注拌合设备的运行状态，观察搅拌电机的电流、电压等参数是否正常，检查搅拌叶片的转动情况和混合料的搅拌效果。如发现设备运行异常或混合料搅拌不均匀，应立即停止生产，进行检查和调整。

对生产过程中的温度进行实时监控，确保沥青和集料的加热温度符合设定要求。在出料口设置温度检测装置，对每车混合料的出料温度进行检测记录。如发现温度超出规定范围，应及时调整加热系统的参数或采取相应的措施进行处理。

成品质量检验

外观检查

每车混合料出厂前，都要进行外观检查。观察混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、离析等现象。如果混合料颜色发暗，可能是沥青用量不足或加热温度不够；如果出现花白料，说明沥青与集料没有充分裹覆；如果存在离析现象，会导致混合料的性能不均匀。

检查混合料的颗粒大小是否符合要求，有无超粒径颗粒或细料过多的情况。对于不符合外观要求的混合料，应及时进行处理，如重新搅拌或废弃。

质量指标检测

按照相关标准和规范的要求，定期对成品混合料进行抽样检测。检测项目包括马歇尔稳定度、流值、空隙率、沥青含量、矿料级配等。一般每生产1000t2000t混合料应进行一次马歇尔试验，每生产500t1000t混合料应进行一次沥青含量和矿料级配检测。

对检测结果进行分析和评价，判断混合料的质量是否符合设计要求。如果检测结果不符合标准，应及时调整生产参数或对原材料进行检查和调整，直至混合料质量合格。

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