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螺纹钢生产与轧辊应用现状及发展趋势

轧钢新技术的发展与应用

目前，轧钢新技术的发展情况主要体现在以下四个方面：

一、多切分技术。多切分技术因其能大幅提升产量而不断得到推广，从最初的二切分技术到

目前的五切分技术在全国的钢铁企业都有应用，六切分技术也在研究当中。

二、控温轧制技术。控温轧制由于可减少脱碳，控制氧化铁皮，细化晶粒组织，改善钢的冷

变形性能，控制钢的抗拉强度、显微组织，提升产品品质，带来良好的经济效益，而吸引众

多企业关注。

三、精轧螺纹钢技术。随着高架桥等大型工程的施工，精轧螺纹钢使用越来越广泛。

四、无孔型技术。无孔型轧制不需开槽，轧辊辊身能充分利用，轧件变形均匀，轧辊磨损量

小且均匀，可大幅降低轧辊消耗，生产中可通过调节辊缝和更换进出口插件实现不同规格产

品的切换、倒槽，换辊减少，提高了作业率，减少了轧机和导卫的预装工作量，同时轧辊车

削量小且车削简单，节省了车削工时和刀具。

轧辊选用应注重提升整体效益

一、螺纹钢轧辊技术应与螺纹钢生产技术发展同步。

在传统整体轧辊中，离心复合无限冷硬铸铁轧辊因其价格低廉、安全性能较高，至今仍处于

主导地位。随着对轧辊耐磨性要求的不断提升，高铬铸铁离心轧辊、高速钢离心轧辊在部分

机架有应用。由于对轧辊耐磨性提出更高要求，原来用于高线生产的硬质合金辊环逐步应用

于螺纹钢生产。而多切分工艺的快速发展，对精轧机组的料型控制要求日益提高，特别是切

分及预切分机架的料型稳定对作业率的影响至为关键。由湖南三泰新材料公司于2009年开

发的高硼合金钢辊套轧辊在生产四切分ф12mm螺纹钢时，用于k3机架单槽过钢量在3000

吨左右。由于辊套进行了完备的热处理，不存在硬度落差，大小辊径使用时过钢量基本一致。

高硼钢辊套轧辊具有报废轧辊循环利用实现轧辊再制造、供货周期短、减少轧辊生产准备费

和较低的价格等优势，在全国100余条生产线上迅速推广。

粗轧轧辊体积大，报废后浪费严重，硬面技术对报废轧辊的修复起到了较大作用。如唐钢、

承钢等单位采用激光技术，部分半连轧线采用表面堆焊技术等，不仅提高了轧辊使用寿命，

也降低了轧辊费用，使报废轧辊可循环利用。硬面技术如果能在生产效率、组织均匀性及硬

面层厚度等方面取得突破，将可极大促进轧辊技术的进步。由湖南三泰开发的等离子复合强

化技术不仅在粗中轧轧辊上有良好表现，在精轧机组轧辊的应用上过钢量也比现用高硼轧辊

提高一倍左右。

二、轧辊选用直接关系到质量、产量、成本、效益等指标。

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粗中轧机架对轧辊的要求较低，在1-12架选用价格低廉的球铁轧辊，辅以表面处理技术，

可满足生产需要。精轧机组轧辊的选用对生产影响很大，尤其是小规格多切分生产时，成品

机架可考虑使用碳化物辊环、高速钢轧辊、高硼钢辊套轧辊，成品前机架采用硬质合金辊环、

高速钢轧辊是不错的选择。切分机架采用高硼钢辊套轧辊，预切分机架采用高硼钢、高速钢

轧辊，其余道次可用离心铸铁轧辊。精轧机组轧辊经等离子表面强化处理后，过钢量可有较

大幅度提升。

随着多切分技术的普及，传统离心铸铁轧辊已难以满足生产要求，高合金辊套组合轧辊在切

分（k3）、预切分（k4、k6）机架上应用的效果凸显，解决了崩刃、崩槽、磨损等问题，对

提高作业率，减少中废等发挥了很好的作用。

精轧机组的轧辊外形大部分虽然一致，但对轧辊的要求区别甚大。对k1轧辊的要求主要是

耐磨性、安全性与加工性，对应地保障过钢量、不崩槽及适宜加工，考虑到加工问题，除硬

质合金辊环外，轧辊硬度控制在80HSD~85HSD为宜；对k2、k4、k6机架轧辊，主要考虑耐

磨性，以便控制料型，硬度要求可在85HSD