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第七章服装疵病与修正

一、服装疵病的分类

1.外观疵病：如色差、污渍、起毛起球、绉印绉条等，直接影响服装的美观性。

2.结构疵病：包括缝制错误、尺寸偏差、拼接不齐等，影响服装的合体性和穿着舒适度。

3.内在疵病：如纤维损伤、弹性缺失、缩水率过高或过低等，影响服装的耐用性和功能性。

二、常见疵病及其产生原因

1.色差

现象：同批服装或同一匹布料中颜色深浅不一。

原因：染料分布不均、机械操作不当（如轧辊压力不匀）、坯布前处理不充分等。

2.污渍

现象：服装表面出现油渍、墨渍或其他污点。

原因：生产过程中管理不当或操作失误，如未及时清理设备或存放不当。

3.起毛起球

现象：服装表面纤维因摩擦而形成毛球。

原因：面料选择不当或后整理工艺不达标。

4.缝制错误

现象：线迹歪斜、跳线、漏缝等。

原因：缝纫机调整不当或操作人员技术不熟练。

三、疵病的修正方法

1.色差修正

方法：通过重新染色或使用色差修正剂进行局部处理。

注意事项：修正后需确保色差符合标准，避免产生新的瑕疵。

2.污渍清理

方法：根据污渍类型选择合适的清洁剂，如油渍可用汽油或洗涤剂处理。

注意事项：清洁过程中避免对服装面料造成二次损伤。

3.起毛起球处理

方法：使用去毛球机或手工修剪毛球。

注意事项：选择合适的工具，避免损伤服装面料。

4.缝制错误修正

方法：重新缝合或加固缝线。

注意事项：修正后需检查线迹是否平整、牢固。

四、预防措施

1.加强生产管理

在生产过程中严格控制各环节的质量，如染料配比、缝纫设备调试等。

定期对员工进行技能培训，提升操作水平。

2.优化工艺流程

根据面料特性选择合适的染整工艺和缝制工艺。

优化生产流程，减少返工和疵病产生。

3.加强质量检验

在生产过程中设置多道检验环节，及时发现并处理疵病。

采用科学的数据记录方法，确保疵病数据准确、及时。

第七章服装疵病与修正

三、修正方法与操作步骤

1.外观疵病修正

色差修正：

方法：重新染色或局部修正。对于轻微色差，可使用漂白剂或增色剂调整。

注意事项：染色时需确保染料与面料匹配，避免二次色差。

污渍处理：

方法：根据污渍类型选择合适的清洁剂，如油渍可用汽油或洗涤剂处理。

注意事项：清洁过程中避免对服装面料造成二次损伤。

2.结构疵病修正

缝制错误修正：

方法：重新缝合或加固缝线。

注意事项：修正后需检查线迹是否平整、牢固。

尺寸偏差调整：

方法：通过重新剪裁或拼接调整服装尺寸。

注意事项：调整时需确保服装的整体结构和外观不受影响。

3.内在疵病修正

纤维损伤修复：

方法：更换受损部分或采用加固工艺。

注意事项：选择与原面料相似的材质，确保服装的质感一致。

弹性缺失处理：

方法：重新添加弹性纤维或采用特殊整理工艺恢复弹性。

注意事项：处理过程中需避免对服装其他部分造成影响。

四、案例分析：具体疵病修正实例

1.案例一：衬衫起皱问题

问题现象：衬衫在洗涤后出现明显皱褶。

产生原因：面料熨烫温度过高或熨烫时间过长。

修正方法：采用低温熨烫或使用蒸汽熨斗，避免过度熨烫。

预防措施：制定合理的熨烫工艺流程，加强员工培训。

2.案例二：裤子拉链损坏

问题现象：裤子拉链拉合不畅或断裂。

产生原因：拉链质量不合格或缝制过程中操作不当。

修正方法：更换拉链或重新缝制拉链部位。

预防措施：选择优质拉链供应商，加强缝制工艺控制。

3.案例三：染色不均

问题现象：服装染色后出现色斑或深浅不一。

产生原因：染料浓度不均或设备运行不稳定。

修正方法：重新染色或采用局部修正技术。

预防措施：优化染色工艺流程，定期维护设备。

五、质量改进与持续优化

1.建立疵病数据库

记录常见疵病的类型、产生原因及修正方法，便于快速查找和应对。

2.引入自动化检测设备

利用智能检测系统对服装疵病进行实时监控，减少人工检验的误差。

3.定期开展员工培训

提升员工对疵病的识别和修正能力，从源头上减少疵病产生。

4.加强供应链管理

选择优质面料和辅料供应商，确保原材料质量。

第七章服装疵病与修正

六、行业趋势与新技术应用

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