船舶主机曲轴拐档差调整关键技术分析.docx

目前，船舶呈现出大型化的发展趋势，所以需要更高功率的柴油主机，受这一因素的影响，曲轴的重量、尺寸等，也会随之而不断增大。

就曲轴拐挡差而言，其可以将轴线状态直接地反映出来，所以及时调整曲轴拐挡差，积极优化现场施工的方式，对于船舶的稳定运行具有重要的意义。

?一、以Pro/E为基础

对船舶主机曲轴部件建模

首先，对曲轴进行三维建模。

在现场施工过程中，经过对某船舶主机曲轴的测量，获取其相关的数据：

主轴颈半径为700mm、主轴颈长度等于300mm、曲柄销半径为800mm、曲柄销长度为300+2×100mm、曲臂的厚度为400mm。

通过Pro/E的旋转功能、剪切功能、拉伸功能等，实现对曲柄的建模。

由于曲柄之间的尺寸是一致的，只是因为角度、位置存在差异，所以可以利用软件中旋转复制的功能进行建模设计。

其次，对轴承座进行三维建模。

在主机的现场运行中，主轴承主要发挥支撑的作用，可以利用Pro/E的拉伸功能构建模型。

因为曲柄主轴颈的长度等于300mm，所以需将轴承座的宽设置为280mm，两侧预留出10mm的空间，避免相互之间发生摩擦。

在模型中，中间轴承需要将宽度设置为600mm，与孔中心的距离等于4000mm，孔半径等于700mm。

最后，对中间轴、飞轮、中间轴承基座以及主机机座进行三维建模。

基于Pro/E的拉伸功能，对中间轴、中间轴承基座与主机机座进行建模，其中飞轮的半径等于3000mm、厚度等于300mm；主机机座的长度设计为11200mm、厚度为300mm、宽度等于5000mm；中间轴的半径等于350mm、长度设计为12000mm；中间轴承基座的长度设计为10000mm、厚度设计为300mm、宽度设计为5000mm。

二、以ANSYSWorkbench?

为基础对模型进行有限元分析

基于现场施工中获取的数据信息，在完成建模后，可以使用ANSYSWorkbench进行有限元分析，其对具体的施工具有重要的作用。

在本次现场施工的分析中，应用ANSYS?Workbench的具体步骤如下：

（1）将整体模型导入。

在ANSYSWorkbench中创建一个新项目，并将其添加至StaticStructure，将三维模型以.x_t的格式保存，然后导入至ANSYSWorkbench。?

（2）设置材料。

根据所掌握的知识，对模型所需要的材料进行设置。

其中，飞轮、中间轴承、曲轴需要使用42CrMo；中间轴承座、主机轴承座应该使用铸钢；而中间轴承基座、主机机座对材料的要求较高，所以将其设置为理想状态的材料。

（3）划分网格。

在ANSYSWorkbench中存在工具Mesh，运用其对全局的尺寸进行设置（100mm），最后获得382275个节点、139790个单元。

在这一基础上，进行设置连接、添加边界条件与载荷等，为后续的计算奠定基础。

三、调整主机机座高度

对各主机轴承与中间轴的影响

受文章篇幅的限制，笔者以各主机轴承与中间轴为主进行分析。

1、?调整尾端高度

通过ANSYSWorkbench完成计算后，工作人员在现场施工的过程中，可以结合模型的数据对主机机的尾端进行四次调整，其实际调整的高度分别是1mm、0.5mm、0mm、-0.5mm、-1mm。

此时主机轴承的负荷分别为：

（1）1轴承在调整1mm时为2.99E+05，0.5mm时为3.08E+05，0mm时为3.17E+05，-0.5mm为3.26E+05，-1mm时为3.35E+05。

（2）2轴承在调整1mm时为5.58E+05，0.5mm时为5.54E+05，0mm时为5.51E+05，-0.5mm时为5.47E+05，-1mm时为5.43E+05。

其余的6个轴承也出现了相应的变化，而中间轴在调整1mm时为3.02E+05，0.5mm时为3.49E+05，0mm时为3.96E+05，-0.5mm时为4.43E+05，-1mm时为4.90E+05。

2、调整左右高度

通过ANSYSWorkbench完成计算后，工作人员在现场施工的过程中，可以结合模型的数据对对主机机的左端进行四次调整，其高度分别是1mm、0.5mm、0mm、-0.5mm、-1mm。

此时，主机轴承的负荷分别为：

（1）1轴承在调整1mm时为3.12E+05，0.5mm时为3.14E+05，0mm时为3.17E+05，-0.5mm时为3.19E+05，-1mm时为3.21E+05。?

（2）2轴承在调整1mm时为5.53E+05，0.5mm时为5.52E+05，0mm时为5.51E+05，-0.5mm时为5.50E+05，-1mm时为5.49E+05。

其余