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压力容器及管道常见裂纹类型

应力腐蚀裂纹

应力腐蚀裂纹是一种常见的裂纹类型，它与内外应力和腐蚀介质的共同作用有关。常见于锅炉汽水管道和容器座，主要绑扎在管道外。根据研究，由于热水介质对管道本身的影响，锅炉系统长期运行后，管道容易受到内部热水的定向腐蚀，流动的水介质具有一定的压力。当管道外表面的压力值超过该区域的应力极限时，必然会引起压力管道的外部变形和开裂。

机械疲劳裂纹

机械疲劳裂纹常见于锅炉辅助系统中的叶轮、叶片、轴等旋转机械零件。这种裂纹形成主要包括两个阶段，具体分为长裂纹扩展初期和切向裂纹形成后期。因此，机械疲劳裂纹的形成与锅炉的运行时间有关。在初始阶段，主要表现为应变响应的积累，导致长的机械疲劳裂纹，具有明显的外部特征。

蠕变裂纹

由于高温和应力粘结的长期影响，压力管道容易发生蠕变开裂，导致管道金属结构的破坏和管道部分区域的变形，降低了压力管道的安全性。通常蠕变开裂多发生在集箱热影响区、高温蒸汽管、加热膨胀管等区域。蠕变特性非常明显，裂纹方向多垂直于最大拉应力，裂纹的走向通常比较曲折，出现裂纹的面积较大，且大部分裂纹平行排列，大部分主裂纹位于裂纹中间。蠕变问题也有一些细微的特征，比如蠕变孔洞，一些不规则的孔洞会分布在裂纹区域，而裂纹孔洞的形状一般为椭圆形。此外，焊缝破损区域裂纹的排列相当特殊，大部分与焊缝方向平行分布。裂纹会沿焊缝表面向焊缝内容物扩展，主裂纹两侧平行的微裂纹会沿晶粒分布并向主裂纹边界扩展，形成裂纹区。

焊接裂纹

目前我国使用的压力容器及管道大多采用金属板焊接，因此锅炉承压设备的焊接部位在承受压力后容易产生裂纹，而裂纹产生的影响因素多集中在高温环境下管道结构强度的降低，以及承受压力后的热裂纹现象。通常，锅炉制造完成后，需要静置冷却后才能投入使用，而在制造锅炉时，也会带来冷裂纹，影响锅炉运行的安全性。由于焊接时氢元素会与基体组织接触，在焊接冷却时，奥氏体会慢慢转变为铁元素，此时管道结构中的氢元素会逐渐向中间靠近，在焊接冷却时形成氢裂纹。

预防措施

提高生产材料和制造的科学性

其一是加强生产资料管控。高压管道长期处于高强度运行状态，因此对自身材料的要求比较高。采购人员必须加强选材及分析，选择可靠的大型供应商，以匹配管材压力。

其次是加强生产制造管控。一方面，要严格核对设计图纸。相应的技术人员应根据具体的设计条件，对压力管道设计图纸的科学性和有效性进行分析。另一方面，要提高生产人员的能力。在制造过程中，必须严格按照制造工艺或制造标准进行。在制造过程中，还需要对出料线中经常出现的裂纹进行分析，以提高出料线的质量，减少裂纹的发生。

增强质量控制

加强锅炉的有效质量控制也非常重要。因此，在测试锅炉管道系统的过程中，应建立可靠的互检程序和自检程序，并建立严格的监控系统。一旦出现问题，可以迅速制定出一套有效的解决方案，同时可以将检查中出现裂纹的可能性降到最低。

此外，还要加强锅炉安装过程中的质量控制，对焊接的主要压力部件进行X射线检测，找出焊接中各种情况产生的问题。一般问题应予以修复，出现第二个不合格工件将被禁止使用。这项工作应由当地锅炉检验人员监督，只有胶片图像合格后，才能顺利进行下一步工作。对接组装合格的气瓶及附件，完成总装前的所有任务后需按生产工艺要求做好组装记录，锅炉部件组装调试前也需认真填写相关资料。

加强温度控制

由于压力容器及管道连续运行且温度较高，以及其他一些因素的影响，容易产生裂纹，所以应严格控制温度变化，并对运行环境进行改善，如在生产区域内安置相应的降温设备，从而避免因为升温出现裂纹。同时，在实际检验过程中，如果温度较高，也应及时停止容器的运行，及时进行降温处理，只有这样，才能更好的控制裂纹问题的出现。

强化裂纹区域的控制

在采取防护措施时，可将冷裂纹作为裂纹防护的依据。为了帮助增加管道的延展性，可以使用碱性覆盖电极来抑制管道中氢分子的含量。在这个过程中，必须严格按照有关标准和规定进行应力分布，加强焊后热处理，降低金属的冷却速率。在对管道进行焊接前，需要智能地使用预热技术。焊接工作完成后，必须验收。开启缓冷模式，确保焊材干燥。在焊接过程中，必须彻底清除接头中的污染物。焊接完成后，必须根据焊接情况采取适当措施去除氢分子。

我国涉及工业生产的压力容器和管道越来越多，运行条件相当苛刻，长期处于高温高压作用下，会导致安全隐患，一旦出现裂纹则在后期使用中可能导致爆炸事故，所以需要重视压力容器及管道的裂纹检测工作，深入分析产生压力容器及管道裂纹的原因，并采取有效的措施控制压力容器及管道裂纹。为提升设备质量、规范人员操作，在应用检测技术时要采用先进的无损检测技术，并掌握其检测要点，合理选用检测方法，确保检测结果的准确度和工业生产的安全性，进一步促进我国工业化的发展。