关节轴承自润滑材料摩擦学性能及轴承寿命预测研究现状.docxVIP

自润滑关节轴承由于具有结构简单、承载能力强、适应温度范围广、在服役过程中无需添加润滑剂等特点，被广泛应用在航空航天、水利电力、军工机械等行业。与此同时，高端、精密、大型装备的发展对自润滑关节轴承的摩擦学性能、使用寿命和可靠性提出了更高的要求。自润滑关节轴承所使用的自润滑材料性能直接决定了轴承的寿命和性能水平，因此开展对自润滑材料性能的研究成为提高自润滑关节轴承质量和延长其寿命的关键。

自润滑关节轴承通过在轴承外圈内侧粘结、镶嵌固体润滑材料或者表面改性生成润滑膜层等方式形成润滑结构，该部分润滑结构与轴承内圈形成自润滑摩擦面。图1所示为轴承分别以内侧粘结PTFE衬垫、表面溅射沉积碳基薄膜的方式实现自润滑。

图1自润滑关节轴承结构：(a)衬垫类自润滑关节轴承；(b)碳基薄膜型自润滑关节轴承

目前，自润滑衬垫材料大致分为三种，即金属背衬层状复合材料、聚合物及其填充复合材料和PTFE纤维织物复合材料。自润滑衬垫材料的摩擦学性能、衬垫粘结前的处理方式、粘结方式、编织纹路等因素影响着自润滑关节轴承的使用性能。

1

关节轴承自润滑衬垫材料摩擦学性能

衬垫类关节轴承利用粘结剂将织物衬垫粘结到轴承外圈内表面作为润滑层，将轴承内外圈之间的钢对钢摩擦转化为编织物对钢的摩擦，在保证轴承自润滑的同时降低摩擦系数。目前，国内外学者对衬垫类关节轴承的摩擦磨损性能研究大都集中在衬垫材料性能的优化方面，通过对织物衬垫复合材料改性、优化编织结构、改变纤维的捻制方式和衬垫层数，以及对摩擦对偶面进行表面织构等手段提高关节轴承的减摩耐磨性能。

01

衬垫材料的组分

衬垫类自润滑关节轴承大都以低摩擦聚合物为主要成分，如聚四氟乙烯（PTFE）、聚酰胺（PA）、聚酰亚胺（PI）等。目前国内外轴承企业大都以PTFE作为衬垫材料的主要成分，同时填充其他功能性纤维。聚四氟乙烯是有机高聚物，分子结构是C?F?，其中C、C原子以及C、F原子之间都以共价键结合，具有较大的结合能，如图2所示，分子链之间极易滑移，表现出低摩擦的特性。

图2PTFE分子结构

一般情况下，PTFE的摩擦系数会随载荷的减小而降低，当载荷达到0.8MPa以上时，摩擦系数趋于稳定；摩擦系数随滑动速度的增大而增大，当滑动线速度达到0.5～1.0m/s以上时，摩擦系数趋于稳定。虽然PTFE的摩擦性能优异，但低硬度、易磨损和耐蠕变性差等缺点限制其在实际生产中的应用；同时工况因素如温度、动载荷、摆动方式、摆动频率、湿度等对PTFE的摩擦学性能也有显著的影响。为提高PTFE的硬度和耐磨性，国内外学者采用其他材料与PTFE结合的方式达到补偿PTFE自身缺陷的目的，比如通过在PTFE基体中添加芳纶纤维、碳纤维、玻璃纤维等功能性纤维以及碳纳米管、石墨烯等纳米级填充物，复合得到具有高强度、低摩擦系数、优异润滑性能的材料。由于芳纶纤维具有较优异的抗拉强度、弯曲强度和耐冲击等力学性能，在近几年的研究中发现，与其他纤维相比，芳纶纤维能够较大程度地提高复合材料的耐磨性能。但由于芳纶纤维在摩擦过程中会发生原纤化现象，芳纶纤维的添加含量会影响织物复合材料的摩擦磨损性能。发现，在芳纶纤维织物/聚醚砜复合材料中，当芳纶纤维体积含量达到63%时，复合材料耐磨性能最差，如图3所示，但此时复合材料具有最佳的弯曲模量和拉伸强度。同时通过等离子体、溴水刻蚀等化学处理方式能够增加芳纶纤维与PTFE树脂的浸润性，提高复合材料的耐磨性能。

图3芳纶纤维织物/聚醚砜复合材料的比磨损率随载荷变化的曲线图

（与80目碳化硅砂纸对磨，A1、A2、A3分别对应芳纶纤维质量分数为63%、71%、82.3%）

另外，氧化物和金属纳米颗粒的添加也可以增强PTFE的耐磨性，降低磨损率。学者研究发现，添加的α相氧化铝可以在室温下与PTFE形成具有更高温度相的PTFE晶体结构；通过与钢在大气环境条件下的对磨实验发现，PTFE基质中的α相氧化铝填料还可以通过金属螯合物形成坚固的转移膜，进而提高其耐磨性。

Fan等在杂化碳纤维（CF）+芳纶纤维（AF）增强的PTFE复合材料中添加体积含量为0.3%的SiO?纳米颗粒，经试验发现复合材料中释放的二氧化硅纳米颗粒被压制成摩擦膜，进而影响PTFE分子的力学和化学性能，复合材料的耐磨率可降低47.3%。

02

衬垫的编织结构

在服役过程中不同的编织结构所表现出的摩擦磨损性能也各有差异。目前常见的自润滑衬垫编织物结构有平纹、斜纹、缎纹三类，如图4所示。由于芳纶纤维对PTFE树脂的容纳性良好，一般采用斜纹或缎纹的编织形式对两者进行混编，得到摩擦磨损性能优异的织物衬垫。

图4衬垫编织结构示意图：(a)平纹（一经一纬）；(b)斜纹（两纬两经）；(c)缎纹（一经三纬）

采用体积含量为55%的碳纤维制备了平纹、斜纹和缎纹三种结构形式的聚醚