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冷镦模具加工流程详解

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目录

CONTENTS

01

模具设计与技术处理

02

模具加工

03

模具硬化处理

04

端面加工与表面处理

05

模具质量检测与验收

06

冷镦模具应用案例

01

模具设计与技术处理

零件形状与尺寸分析

零件形状分析

根据零件的形状，确定模具的型腔形状和尺寸，包括模具的凸、凹模形状和大小。

尺寸精度分析

分析零件的尺寸精度要求，确定模具的制造公差和配合间隙，以满足零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。

零件结构分析

评估零件的结构是否合理，是否存在过厚、过薄、悬空等易造成模具加工困难的结构。

模具材料种类

考虑模具材料的硬度、耐磨性、韧性、耐热性等性能，以满足模具的强度和耐磨性要求。

模具材料性能

模具材料成本

在满足模具性能要求的前提下，选择成本较低的模具材料，以降低模具的制造成本。

根据零件的材料和加工条件，选择适合的模具材料，如高速钢、硬质合金、模具钢等。

模具材料选择

模具设计优化

模具结构优化

根据模具的工艺流程和使用要求，优化模具的结构设计，减少模具的制造难度和成本。

模具冷却与加热

模具仿真与验证

根据模具的工作条件，设计合理的冷却和加热系统，以控制模具的温度，提高模具的寿命和加工质量。

利用计算机仿真技术对模具的设计进行验证，检查模具的装配间隙、运动干涉等问题，确保模具设计的合理性。

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模具加工

编程与设计

根据模具的三维模型，使用CAM软件编程，设计加工路径和刀具路径。

加工准备

选定合适的刀具、夹具和切削参数，将模具固定在数控机床上。

粗加工

采用较大的切削深度和进给速度，快速去除多余材料，使模具大致成型。

精加工

使用较小的切削深度和进给速度，精细加工模具表面，确保尺寸精度和表面粗糙度。

数控机床加工流程

使用钻头在模具上钻孔，以便安装螺栓、销钉等紧固件。

使用铰刀对孔进行精加工，以提高孔的精度和表面粗糙度。

在孔内切削出螺纹，用于安装螺栓等紧固件。

在模具表面加工出沉孔，以便安装埋头螺钉或使螺栓头沉入模具表面以下。

内部与外部开孔技术

钻孔

铰孔

攻丝

沉孔

锪槽

在模具上加工出各种形状的凹槽，以便安装垫片、密封件等。

打磨与抛光

使用砂轮、磨头等工具对模具进行打磨和抛光，以去除切割痕迹和毛刺，提高模具的表面粗糙度和美观度。

去毛刺

使用专用工具或手工去除模具内部的毛刺和锐边，以免在使用过程中对工件造成损伤。

切割

使用切割工具将模具切割成所需的形状和尺寸。

锪槽与切割工艺

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模具硬化处理

渗碳介质选择

渗碳温度通常在850-950℃之间，时间根据渗碳层深度和工件材质而定。

渗碳温度与时间

渗碳后的热处理

渗碳后需要进行淬火和回火处理，以提高模具的硬度和耐磨性。

常用的渗碳介质包括气体、液体和固体三种，具体选择取决于模具的材质和渗碳深度。

渗碳技术应用

淬火工艺详解

淬火介质选择

常用的淬火介质有水、油、盐浴等，具体选择取决于模具的材质和淬火要求。

淬火温度与冷却速度

淬火后的组织与性能

淬火温度通常在钢的临界温度以上，冷却速度要足够快以获得理想的马氏体组织。

淬火后模具的硬度和强度会显著提高，但塑性和韧性会降低，因此需要进行回火处理以达到理想的综合性能。

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氮化处理与性能提升

氮化处理是通过在模具表面形成一层氮化物来提高其硬度、耐磨性和抗腐蚀性。

氮化处理原理

常用的氮化处理方法有气体氮化、离子氮化和软氮化等，具体选择取决于模具的材质和使用要求。

氮化处理方法

氮化处理可以显著提高模具的表面硬度、耐磨性和抗疲劳强度，同时保持心部的韧性和塑性，从而提高模具的使用寿命。

氮化处理后的性能提升

04

端面加工与表面处理

根据模具材质和加工要求，选择合适的砂轮硬度。

砂轮硬度选择

按照模具端面纹理方向进行打磨，避免产生横向划痕。

打磨方向控制

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根据模具表面粗糙度和加工余量，选择合适的砂轮粒度。

砂轮粒度选择

均匀施加压力，保证模具表面平整度和光洁度。

打磨压力控制

砂轮打磨技术

根据模具表面粗糙度和光洁度要求，选择合适的砂纸粒度。

砂纸粒度选择

砂纸与砂布抛光

手工抛光或机械抛光，根据需要选择合适的抛光方法。

砂纸抛光方法

砂布抛光可获得更高的表面光洁度，但需控制抛光压力和时间。

砂布抛光效果

根据需要选用合适的抛光液，以提高抛光效率和光洁度。

抛光液选用

目测法

通过肉眼观察模具表面，评估光洁度是否达到要求。

光学测量法

使用光学测量仪器，如表面粗糙度仪，精确测量模具表面光洁度。

激光测量法

使用激光测量仪器，对模具表面进行高精度测量，获得准确的光洁度数据。

表面缺陷检测

检查模具表面是否存在划痕、裂纹、凹坑等缺陷，确保模具质量。

表面光洁度检测

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模具质量检测与验收

使用高精度测量工具，