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某企业冰箱总装生产线优化案例分析综述

目录

某企业冰箱总装生产线优化案例分析综述 1

1.1H公司G系列冰箱总装生产线优化思路 1

1.2H公司G系列冰箱总装生产线生产流程优化 2

1.2.1工序调整改善方案 2

1.2.2动作改善方案 2

1.2.3人机操作改善方案 3

1.2.4产线布局改善方案 4

1.2.5产线其它改善方案 6

1.3H公司G系列冰箱总装生产线优化结果 8

1.1H公司G系列冰箱总装生产线优化思路

通过上述对G系列冰箱总装生产线的现状分析，可以得出产线目前存在较多问题，产线平衡率较低，且存在较多的生产浪费现象。本次改善主要通过方法研究、时间研究等理论展开分析，优化思路总体是先整体，后个例，首先对产线整体进行优化调整达到提高产线平衡率的目的，紧接着再针对各工序进行优化分析，确保产线高效流畅运转。

根据前文分析，针对企业产线平衡优化需遵循以下原则：(1)保证生产线各工序在符合产品工艺流程先后顺序的前提下操作时间不超过生产线的目标生产节拍(T/T);(2)对于瓶颈工序的动作应尽量拆解，将其分配给操作时间相对较少的其他工位，使生产线各工序操作时间尽量趋于一致或是呈倍数关系；(3)对于操作时间短的工序，可考虑在不产生新的瓶颈的前提下将其动作分解给其他工序，达到取消工作站，减少产线操作人员数量的目的；(4)此外，还可通过改善产线布局、优化物料供给方式等减少生产过程中不必要的等待、搬运等浪费现象。

结合G系列冰箱生产线现状，本文采取以下基本步骤对产线进行平衡优化：(1)了解冰箱生产线基本情况，拆分产线工序；(2)运用视频法和秒表测量法测量各工序工时，并分析各工序存在的生产浪费现象；(3)绘制工时评估表以及山积图，

计算当前产线的平衡率；(4)运用ECRS、动作分析等工业工程相关理论方法对生产线整体提出改善方案；(5)运用人因工程、生产物流等理论方法对生产线个别工序的人员配置、物料供给等方面提出改善。最后本文通过比较改善前后生产线节拍减少时间、产线平衡率提升效果等来评价G系列冰箱生产线的改善效果。

在具体优化过程中除了运用ECRS四原则、5W1H分析技术外，还运用了：动作经济原则、人机程序分析、人因工程学、八大浪费、时间研究等理论方法。

总而言之，本次研究针对G系列冰箱总装生产线做出了工序调整改善、动作改善、工装夹具改善、人机程序优化等在内的七大改善。

1.2H公司G系列冰箱总装生产线生产流程优化

1.2.1工序调整改善方案

结合G系列冰箱总装生产线的现状，运用ECRS四原则对产线展开优化分析，以此帮助产线减少产品生产周期，节约人力成本，使产线各工序趋于平衡的目的。共实行了十大改善，具体工序调整改善方案如表1.1所示。

项目改善类型

表1.1工序调整改善方案

改善方案改善目的

改善一

改善二

改善三

改善四

改善五

改善六

改善七

改善八

改善九

改善十

重排(Rearrange)

简化(Simplify)

简化(Simplify)

取消(Eliminate)

重排(Rearrange)

重排(Rearrange)

重排(Rearrange)

重排(Rearrange)

合并(Combine)

简化(Simplify)

将原11号工序整理电源线调整给原平衡工位，消除瓶颈12号工位

在原14号工位和原17号工位之间加减少原14号工位走动

装小型汉森阀传送带拿取汉森阀的动作时

增设物料供给员，负责为各工位配给装配所需物料并提前拆除各类物料

包装

将原6号工位安装过滤管的所有操作调整给原5号工位

将原5号工位拔回气管两端封闭堵操作分配给原1号工位

将原12号工位连接五个端口操作分

解，将右侧两端口对接的操作调整给

间浪费

减少各工位拿取物料、拆除包装的非正常操

作时间

取消工位6

为取消原6号工位腾出调整空间

增大瓶颈工位调整空间

原13号工位

将原5号工位拿取洛克环并将其安为取消原6号工位腾出装在回气管左侧管口操作调整给原4调整空间

号工位

将原15号工位走上台阶，将冰箱顶部电源线取下的操作调整给原12号工位(高台)

将原8、9、10号三个钎焊工序的作

减少走上台阶的动作时间浪费

减少一个工位及人力

业内容合并调整为两个工序

通过人机操作分析，将由单人单机操作优化改善为单人双机操作

提高人和机器的时间利用率，减少浪费

1.2.2动作改善方案

在完成产线工序整体调整改善方案后，再运用动作分析的相关理论方法，结合动作经济原则和人因工程