食品企业质量安全管理课件：生产过程的控制.docxVIP

1?生产计划和调度

厂长负责指定生产计划和生产作业计划的组织执行，统一调配各生产部门所需的各项资源，并组织检查、落实和考核。加强生产指挥，组织并指挥全厂各生产车间严格按生产计划执行生产任务，对生产过程中出现的问题，及时协调平衡，保质保量按时完成生产。

2?采购物资的控制

采购员根据采购计划和生产计划的指令，结合各种物资的库存情况，及时与供应商沟通，做好每日采购工作。当生产计划变更时，应及时反馈给供应商，变更供货计划。

3?生产工序控制

3.1?生产产品的标准和产品特性详见本厂的企业标准。

3.2?各生产部门、车间应严格按生产过程质量安全的各项要求所制定的控制计划进行生产过程的控制，保证各过程处于受控状态。

3.3?生产过程质量控制计划。

4卫生管理制度

4.1?所有作业人员，其知识和技能必须满足各自过程操作的需要。若不能满足时，应经培训，评定考核合格后方可上岗。

4.2?厂部每年应组织所有与产品质量有关的加工操作人员接受由卫生防疫部门进行的体检，取得健康证后方可上岗。

4.3?加工、检验人员必须保持个人清洁，进入车间必须穿戴整洁的工作服、鞋、袖口、领口要扣严，勿使内衣外露，进入洗瓶、验瓶、罐装岗位的人员要戴工作帽，防止头发等夹杂物落入食品中。

4.4?与食品有接触的从业人员要勤理发、洗澡，不得蓄留指甲、涂抹指甲油、肌肤化妆品及佩带饰物等。工作人员手部应经常保持清洁，并于进入生产车间前、上卫生间后或手部受污染时，须即刻洗手消毒。工作中吐痰、擤鼻涕或有其它可能污染手部的行为后，应立即清洗消毒。工作人员的个人衣物及物品应放置更衣室，不得带入车间，也不得穿戴工作服到生产区外的地方。工作期间严禁大声喧哗、吸烟、嚼口香糖及饮食等行为，在车间内远离生产线，可以另设一角落或小间作为班中员工饮水区域。

5?关键质量工序

5.1?本厂生产过程中，关键原材料质量控制、熬煮工序、总配制工序、陈酿工序、过滤工序、洗瓶工序、灌装压盖工序为关键质量工序。

5.2?关键质量工序的控制方法

a）制定各工序的工序操作规程和作业指导书。

b）各工序设置质量控制点，并进行检查、检验，对不合格品应采取相应措施，杜绝影响最终产品的质量。

c）对关键质量工序的操作人员要进行上岗前培训、经考核合格后方能上岗。

6?设备、设施管理制度

6.1职责：

1、生产车间设备管理员负责生产设备的验收、检修、维护、报废处理和建档管理。

2、生产车间负责机器设备的日常维护。

6.2工作程序：

1、设备购置：

1.1?设备的购置由设备使用部门填写《申购单》，经设备管理员审核、总经理批准方可购买。必要时，总经理应会同设备部对构置的设备进行技术评估和作供方的调查评价工作。

1.2?办公室采取按照《申购单》的规定要求采购生产设备。

2、设备资料管理

2.1?设备管理员统一管理公司所有生产设备的技术资料，负责制定《年度设备检修计划》。

2.2?所有生产设备都必须登记在《设备台帐》内，重要设备还要建立设备档案，内容包括生产设备技术资料，操作规程，验收记录，使用记录和检修记录等。

3、设备验收、检验和维护

3.1?所有新设备进厂后，必须由设备管理员会同使用部门共同验收，经验收合格的才能投入生产。设备管理员在验收合格后及时向使用部门提交设备操作规程。

3.2?设备如有损坏或缺陷，经维修或更换的生产设备，应重新验收。

3.3?验收人员填写《设备验收记录表》签名认可。

3.4?根据《年度设备检修计划》，设备部负责组织检修人员按计划检修维护生产设备。经检修合格的设备才能继续生产。

3.5?生产过程出故障时，检修人员应经常到设备使用场所检查设备运行状况。

3.6?生产设备出故障时，使用人员立即停机，报告检修人员维修。当检修人员无法维修时，设备管理员应及时委托外部专业人员维修。经检修合格的设备才允许继续生产，使用人员根据检修人员的检修合格记录开机生产。

3.7?生产设备损坏一时无法修复时，检修人员应挂上“停用”标志，禁止使用有故障的生产设备。

3.8?设备的检修维护应填写《设备保养运行记录》，执行《质量记录控制程序》。

3.9?设备管理员负责指导和监督生产设备的检修维护，如遇重大设备故障时，及时组织技术人员检修，同时分析原因，采取必要的纠正措施。

4、设备使用管理：

4.1?设备操作工应经过培训，熟练掌握设备的使用操作规程，关键工序设备使用前操作工应按操作程序检查其工作状态，只有运行正常的生产设备才能投入生产，设备的操作工应经培训考核合格，并做好《设备保养运行记录》。

4.2?生产设备出现故障对产品质量有影响时，按工艺技术文件作正确处理半成品。

5、设备报废

5.1?已超过使用年限，或者已严重损坏，无法修复的生产设备，由使用部门提供报废申请，经