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混凝土施工通病防治措施

一、预防混凝土麻面的措施

1、模板表面应清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。

2、浇注混凝土前，模板表面应浇水湿润，并清扫干净。

3、模板拼缝应严密，如有缝隙，应用腻子堵实。

4、模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止楼刷。

5混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣

至排除气泡为止。

6、拆模不应过早。

二、预防漏筋的质量保证措施

1、浇注混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检

查，发现偏差，及时纠正。受力钢筋的保护层厚度严格按设计要求执

行。

2、钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大粒径不得超

过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小

钢筋较密的部位，宜选用细石混凝土浇注。

3、混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

4、浇注高度超过2米，应用串桶或溜槽下料，防止离析。

5、模板应充分湿润并认真填好缝隙。

6、混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直经较小

或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免

踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

7、拆模时间要根据试块试压结构正确掌握，防止过早拆模，损

坏棱角。

三、预防蜂窝的质量保证措施

1、认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计

量准确。

2、混凝土应拌和均匀，其搅拌延续时间应符合设计要求，坍落

度应适宜。

3、混凝土下料高度如超过2米，应设串桶或溜槽。

4、浇注应分层下料，分层捣固，浇注层的厚度应符合规范规定，

并防止漏振。

5、混凝土浇注宜采用带浆下料或赶浆捣固法。振时混凝土拌合

物时，插入式振动器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器

至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混

凝土良好结合，振动棒应插入下层混凝土5CM；平板振动器在相邻两

段之间应搭接振捣3-5CM。

6、混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作

用半径。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现

气泡和混凝土表面不再出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

7、模板缝应填实严密。浇注混凝土过程中，要经常检查模板、

支架、拼缝等情况，发现模板变形、移动或漏浆，应及时修复。

四、预防混凝土孔洞的质量措施

1、在钢筋密集处及复杂部位、采用细石混凝土浇筑，使混凝土

易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

2、预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在两

侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止

出现孔洞。

3、采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采垂直振

捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～50°角斜向振捣。

插点应均匀排列，可采用行列式或交错顺序移动，不应混用，以免漏

振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）1.5倍。一般振捣

棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

4、控制好下料，混凝土自由倾插落度高度不应大于2m（浇筑板

时为1.0m）。大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑

时不产生离析。

5、砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及

时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量控制工作。