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浅析高炉渣余热回收

摘要:高炉渣,作为高炉炼铁过程中的副产物,由矿石、燃料灰分及溶剂的非挥发组分相互融合而形成,其温度通常在1450℃至1550℃之间,是一种高品位的热源。本文旨在全面剖析高炉渣的物理特性、处理工艺、余热回收,最后对余热回收发展应用前景进行展望。

关键词:高炉渣、余热回收、处理工艺

一、绪论

(一)引言

钢铁工业,作为我国经济的重要支柱,其地位至关重要。在能源经济中,钢铁经济亦占据举足轻重的地位。据统计,2022年我国钢铁行业生铁的产量为8.64亿t,高炉炼铁在中国的比例达90%,排放约2.08亿t的高炉渣,高炉渣作为钢铁工业生产过程中最主要的副产物[1],约占钢铁工业废物总量的50%。高炉渣还具有大量的高品质余热,每吨高炉渣的热值相当于60kg的标准煤。但高炉渣若处理不当,不仅会占用大量土地资源,其有害成分还可能对土壤、地下水及空气造成污染,对环境产生深远影响。故高炉渣余热资源的回收与利用,对钢铁工业的节能降碳减排起着关键性的作用。高炉渣的综合利用研究,已成为冶金工业研究中不可或缺的一环。

(二)高炉渣的物理性质

高炉渣通常由氧化钙、氧化镁、二氧化硅、氧化铝等组成。它的化学组成与硅酸盐水泥相似,因而可以作为生产水泥的原材料。我国主要钢铁厂高炉渣的化学成分如表1-1所示[2]。

根据张银鹤等人[3]的研究,温度越高,炉渣粘度越低,其粘度降低的速率和幅度和氧化铝、氧化镁的比例和碱度相关。为了使高炉渣黏度更低,流动性更强,可使用高氧化铝矿,从而改善高炉渣的性能。高炉渣的吸附速度受高炉渣粒径的影响,但其对吸附量的影响不显著。蒋艳红[4]通过研究发现高炉渣粒径越小,高炉渣的吸附速率越高,而通过增加高炉渣的输入,水质对高炉渣吸附去除率的影响较小。

二、高炉渣的处理方法

高炉渣的处理方法众多,其中已实现工业化应用的主要包括缓慢风冷法和水淬急冷法。然而,由于缓冷技术的附加值较低,已逐渐被淘汰。本节介绍高炉渣的处理方法。

(一)水淬粒化法

水淬法主要有底滤法(OCP)、因巴法(INBA)、图拉法(TYNA)和拉萨法(RASA)等。目前,国内运用较多的是底滤法,其次是因巴法。本节仅介绍底滤法和因巴法。底滤法使用的设备少,使用维护方便,是一种简单的方法。其结构如图2-1所示[5]。

先用多孔喷头形成喷雾对高炉渣进行冲淋冷却,然后渣水混合物进入沉淀池,用抓斗抓取堆放在渣场干燥脱水。沉淀池内衬砾石作为过滤层,渣水过滤后可循环使用。然而部分渣水仍因蒸发而流失,这部分流失需要补充新的水。优点是水渣质量好,循环水质好。基本无排放废水,更适用环保理念的实施。缺点是它占用大量的空间,系统成本更高。因巴法是比利时卢森堡公司和西德玛公司一起研发的处理工艺,1980年前后西德玛公司开始使用,其结构图如图2-2所示[6]。

这个过程最重要的特点是使用了滚筒过滤器:高炉渣被喷淋冷却后,旋转的滚筒过滤器将水渣带至滚筒上部,然后高炉渣通过传送带送至渣场进行后续处理。由于因巴法技术非常成熟,在大型高炉上的应用越来越多。这种方法可以实现整个过程的自动化、机械化,设备磨损小,安全性高,可以解决排放的环境污染问题,实现绿色环保的理念。但是需要较高的投资来引进国外技术。水淬法因其高效性而在工业生产中得到广泛应用,但该方法也存在许多弊端。第一个弊端是造成了大量高品质余热资源的浪费,大部分水在高温下直接汽化到大气中,这部分热量无法被回收利用。第二个弊端是浪费了大量的淡水资源,渣水比大约为1:1,处理每吨高炉渣所消耗的新水量约为1吨左右。第三个弊端是产生了严重的环境污染,由于水和炉渣直接接触,会产出大量的有毒气体,如H2S和SO2等。因此干式处理法应运而生。

(二)干式粒化法

利用高压空气对熔融金属进行冷却粒化的工艺称为干式粒化工艺。它的技术原型形成于19世纪70年代到80年代。该工艺有两个主要目标:第一,回收高品位热能;第二,保证高炉渣玻璃体含量高。实现这一目标的关键是用空气快速冷却高炉渣。主要方法有离心粒化法、转鼓法和风萃法等。1985年,Pickering等人[7]首次提出了高炉渣离心粒化工艺,如图2-3所示。

高炉渣用过渣管导向旋转转杯的中心,在离心力的作用下,高炉渣被甩出旋转杯,破碎成细小颗粒。该装置设有水冷壁,防止炉渣粘结。装置底部分别设置一级流化床和二级流化床,颗粒经过两级流化床冷却后由渣管排出。KvaernerMetal发明了一种离心粒化法,利用流化床技术提高热回收率[8-9]。通过使用高速旋转的圆盘作为粒化器,液态高炉渣从管道或渣沟流到圆盘的中间。当圆盘达到预定转速后,液渣飞出圆盘,受向心力而成粒。炉渣运动并与空气交换热量,直到凝结。然后炉渣依次落到炉底,与下部流化床内的空气进行热交换,从设备顶部回收热空气。20世纪80年代,日本钢管公司[10]研制了处

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