PVC鞋底配方知识汇总.docxVIP

以PVC为材质的有全塑凉鞋、高筒矿工鞋、雨鞋、拖鞋和鞋底等，由于PVC材料的局限性以及制鞋技术进步和发展的原因，PVC类鞋制品日益减少，更多被聚氨酯及SBS等弹性体材料所取代。但目前国内市场上仍有一些PVC鞋制品出现，有些还对PVC性能进行了改性。这里仅就该类制品作一简单介绍。

一、配方设计要点

PVC鞋制品有发泡和不发泡两种，有注塑和模压两种不同的加工方式，但配方的主体设计原则基本一致。

1、PVC树脂：以SG-2、3型树脂为主，也有使用SG-4、5型的，这主要取决于鞋制品性能的要求。对于PVC树脂指标，一般要求表观密度稍小，增塑剂吸收量较高，鱼眼少，粒径均一。

2、增塑剂：其添加量较大，一般在60~80PHR，主要以DOP、DBP为主，适当配以DOS耐寒增塑剂和廉价的环氧酯和氯化石蜡等。有时根据需要，也使用环氧大豆油，柠檬酸酯等环保类增塑剂。

3、稳定剂：不透明制品主要以铅盐类复合稳定剂为主，或以三盐、二盐辅以金属皂。透明制品更多以有机锡和钙锌复合稳定剂为主。根据品种的不同，添加量有很大差别。

4、润滑剂：一般以硬脂酸和石蜡为主，也可使用聚乙烯蜡或氧化聚乙烯蜡。

5、发泡剂：对于需要发泡的制品，发泡剂是必不可少的。常使用的发泡剂是偶氮二甲酰胺（AC发泡剂），注塑发泡制品添加量为0.5~1.0PHR，模压发泡制品为5~6PHR。

6、珠光素：珠光凉鞋配方中需要添加珠光素。珠光素有珠光粉和珠光浆两种。如B605型珠光粉，化学名称是氯氧化铋，分子式BiOCl，是一种碱式铋盐，在特定条件下合成，有较强的折光能力，和PVC混溶性、分散性好，遮盖力强，在塑料成型过程中不易分解，并能在塑料制品表面呈现珍珠彩虹光泽，增加制品美观。珠光浆常用的牌号是P35型合成烛光浆，它是碱式碳酸铅颗粒，用硝化棉-醋酸丁酯和DBP作分散剂制成的浆状体。

二、参考配方（重量份）

三、工艺简述

1、PVC注塑凉鞋

（1）配料、捏合：按照配方称量PVC树脂及各种助剂，在高速混合机中混合，100℃左右，放到冷却混合机中，冷却到50℃以下出料。

（2）造粒：挤出机造粒。单螺杆挤出机自加料段温度为120℃，150℃，160℃，145℃。

（3）注塑成型：注塑机温度自加料段至机头部位温度为140~145℃，170~175℃，160~165℃（三段式）。进料量及定型时间，根据设备和鞋号的不同适当调整。

2、PVC注塑发泡凉鞋

（1）配料、捏合：按照配方称量PVC树脂及各种助剂，在高速混合机中混合，100~110℃左右，放到冷却混合机中，冷却到50℃以下出料。

（2）造粒：挤出机加料段、压缩段、均化段温度分别为130℃、120℃、105℃。颗粒一般不要求充分塑化，尤其不允许颗粒内部有发泡现象。

（3）注塑成型：PVC发泡凉鞋的注塑采用两次开模法，其目的是保证鞋底发泡而鞋帮不发泡。生产发泡鞋最好采用转盘式注塑机，一机多模（8模或10模），才能保证质量，提高生产效率。大底模具的发泡量控制在4~5mm。中号、小号模具的发泡量控制在2~4mm。成型温度：加料区150~160℃、中部165~170℃，下部140~150℃。注塑温度控制适当与否，直接影响发泡鞋的发泡倍率，定型时间约60~70s左右，具体时间根据鞋的大小确定，每双鞋生产周期约150s。

（4）喷漆上光：PVC注塑发泡鞋最大的缺点是鞋帮表面粗糙无光，须进行表面修饰。即对鞋表面进行喷漆处理。漆料由聚氨酯清漆、环己酮、醋酸丁酯配成，或购置市售的聚氨酯清漆经稀释后使用。操作分三步进行，即喷色边、上光面和烘干（60℃）固化。

3、高筒靴（矿工鞋、雨鞋）

PVC高筒靴注塑工艺和PVC注塑凉鞋基本一致，只是注塑前有些差异。高筒靴注塑前，在鞋模楦上先套好完整的（帮和底缝在一起的）趟里布，然后合模，注塑PVC料于模内，使PVC料和里布在鞋模上粘合成一体，待脱模后便成为一只完整的高筒靴。最后，在长筒靴的内底加贴一层厚的聚乙烯发泡片裁剪而成的趟底垫。

4、模压发泡拖鞋

由于拖鞋的鞋底和鞋帮为单独两部分，鞋帮选择余地很大，PVC鞋帮（鞋攀）一般为非发泡的，可采用和塑料凉鞋相同的工艺注塑成型。这里只对模压发泡鞋底生产工艺进行说明。模压发泡拖鞋鞋底工艺：

（1）配料、捏合：可采用高、冷混合机或捏合机混合，但要保证增塑剂吸收充分、物料混合均匀。

（2）塑炼拉片：双辊塑炼机对混好的物料进行塑炼拉片，塑炼温度控制在130℃左右。

（3）模压制坯：将塑炼后拉的片按样板进行冲片，根据鞋底要求将片料进行颜色搭配，放入模具中，在热压机进行加热塑化、发泡，发泡后进行冷却定型，再脱模取出塑化好的坯料。模压塑化温度160~165℃，加热蒸汽压力0.686~0.784MPa，模压塑化压力4.9MPa，模压塑化时间10~20分钟，冷却定型温度50℃，冷却定型时间20