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产品监测控制程序
1.0目的
通过对产品的特性（包括采购物料外协加工产品、半成品、成品）的监视和测量，以验证产品符合要求为放行产品提供依据。
2.0适用范围
适用于公司采购物料（外协加工产品、半成品）成品的监视和测量。
3.0术语和定义
无
4.0职责与权限
4.1研发部负责产品标准要求的制定与产品的试验以及环境和水质的监测；
4.2品质部负责检验规范的制定及实施检验工作；
4.3物控部负责外购物料及外协加工品的数量及型号规格的验证；
4.4生产部负责产品的相关工序的检验与验证；
5.0程序内容
5.1来料检验
5.1.1来料的接收
5.1.1.1仓库人员按供应商《送货单》核对点收，确认品名、品号、数量无误后，将货品整齐摆放在待检区，必要时注明物料标识：品名、品号、规格、批量、来货日期等。
5.1.1.2.如批量较大时可置于仓内，但必须作好明显的物料标识，注明待检字样。
5.1.2来料的检验
5.1.2.1仓库人员确认编号、品名、数量等项目无误后，填写《IQC检验报告》转交给品质部，以知会IQC检验，品质部须在24小时内将来货产品进行确认。
5.1.2.2IQC人员依据物控部提供的《IQC检验报告》，核对来货编号、品名、规格等项目无误后，对来货照《IQC作业指导书》和产品质量标准确定抽样方法和检验项目进行检测。
5.1.2.3外观的检验可以使用经研发部或品质部主管确认的样品进行对比检测。
5.1.2.4对于品质部不能进行检测的项目，应按照研发部实验室的要求送样检测，研发部确定检测结果。
5.1.2.5对于来料的某些指标，公司没有相应的设备检测时，品质部应要求供应商提供有效的检测报告，以证明该项目符合质量标准。必要时，品质部应对来料的符合性进行验证。
5.1.2.6来料产品的各项指标的检验应记录准确完整的记录在《IQC检验报告》中，所有项目完成后，IQC人员作初步判定，交IQC主管审核。判定的原则：在所有检验项目中，如所有项目全部合格，综合判定结果合格；如有其中一项不合格，则综合判定为不合格。
5.1.2.7综合判定不合格的物料，品质主管应作出处理，处理的方式有：批退、挑选、特采等方式。特采时应注明物料的使用要求及范围，特采的物料不得影响生产过程和产品的最终质量。
5.1.2.8品质部将《IQC检验报告》交采购部确认，必要时得到相关部门的确认。
5.1.2.9合格或特采的物料，IQC贴PASS标识，并录入ERP系统。
5.1.2.10最终确定为不合格的物料由品质部通知采购部联络供应商处理，必要时应要求供应商采取纠正预防措施。同时由IQC在物料上贴上“不合格”标签，并录入ERP系统的不良品仓，仓库应将不合格品放入不合格品仓。
5.1.2.11没有PASS标识的物料生产不得领用。生产过程中，IPQC跟踪检验，并及时反馈不合格状况。生产过程中发现的不合格物料，品质部应及时通知采购部联络供应商处理，必要时应要求供应商采取纠正预防措施。
5.1.2.12每个月品质部应对供应商总体的来料情况进行统计分析，以确定供应商来料的合格批次率，并按照《采购过程控制程序》对供应商的来料质量情况进行评分。
5.1.2.13物控部计划组，应监控供应商的准时交货率，采购部对供应商的准时交货率、配合度、价格等进行评分，结果品质部的评分，确定供应商的质量和服务情况，不及格的供应商应按照《采购过控制程序》进行处理。
5.2过程检验
5.2.1品质部应根据生产的实际情况和产品的要求，编制各组别或各车间的IPQC作业指导书，必要时编制CP，以确保产品的检验符合生产过程的要求。
5.2.2准备生产时，作业人员对开机后或异常矫正后的首件产品进行检验，经生产组长以上人员和IPQC确认合格后，方可量产，具体按照《首件作业规范》进行。
5.2.3在生产过程中，各作业人员必须依图纸、物料表、CP、作业指导书、作业流程图、安全操作规程等文件的规定进行生产操作。
5.2.4各工序的操作者，要严格按相应工序的作业指导书操作，并按该工序的作业质量标准进行自检，不合格应自行进行返工。
5.2.5经首件确认合格后的量产中，品质部IPQC定时对产品进行检验，每隔一小时或依其他规定进行检验并记录。记录方式：每次抽检全部合格判定OK；如有1PCS中某项不合格，记录不合格状况。并在“判定”栏，注明OK或NG，其中尺寸或其它数据性检测，记录实际测量之最小值和最大值，判定是否在公差范围内。
5.2.6品质部IPQC对产品生产的重要工序或关键工序应重点检查，检查的内容用应包括：工艺参数，工人的操作方式以及该工序的产品质量。检查结果不符合要求时，生产部应采取纠正措施。
5.2.7当发现至少1PCS不合格时，IPQC应按AQL（II）水准抽样检查，并作判定，得出不良率。
5.2.8.包装检验：包装人员及IPQ
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