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磁铁生产工艺流程
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
原料制备阶段
02
成型工艺体系
03
烧结工艺环节
04
加工处理流程
05
表面处理技术
06
成品检测管理
01
原料制备阶段
磁性能
选择高磁能积、高矫顽力、高剩磁的磁性材料，保证最终产品的磁性能。
磁性材料选配标准
粒度分布
控制原料粒度分布，优化成型和烧结工艺，提高产品密度和性能。
化学成分
确保原料化学成分的纯净，避免杂质对最终产品性能的影响。
破碎与研磨工艺控制
破碎设备选择
采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备，确保原料破碎粒度符合要求。
研磨工艺
采用球磨机、气流粉碎等设备，对原料进行研磨，达到一定的粒度分布。
粒度监测
采用激光粒度仪等设备，实时监测研磨过程中原料的粒度变化。
预烧温度
控制预烧过程中的保温时间，确保原料充分反应，提高烧结质量。
保温时间
气氛控制
采用惰性气体或真空氛围进行预烧处理，避免原料在预烧过程中氧化或还原。
根据原料特性和产品要求，选择合适的预烧温度，提高原料的反应活性。
预烧处理技术参数
02
成型工艺体系
压制成型方法分类
干压成型
通过压制和模具来实现产品形状，具有高效、易操作等优点。
等静压成型
热压成型
压制过程中各向压力均匀，适用于长径比大的产品，可减少内部应力。
在高温高压下进行压制，有助于提高坯体密度和强度。
1
2
3
模具结构设计规范
模具材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性和适当的韧性。
模具材料选择
模具尺寸需保证产品压制后的尺寸精度和形状稳定性。
模具尺寸精度
模具表面粗糙度要符合产品表面质量的要求。
模具表面粗糙度
坯体各部分的密度应尽可能一致，避免产生内部应力。
坯体密度控制指标
密度均匀性
坯体密度应在一定范围内保持稳定，以确保最终产品的性能。
密度稳定性
根据不同的产品类型和要求，坯体密度应有相应的控制范围。
密度范围
03
烧结工艺环节
加热速率
合理设定加热速率，确保烧结过程中磁铁材料均匀受热。
烧结温度曲线设定
保温时间
在峰值温度附近保持适当时间，使晶粒充分生长并消除内部应力。
降温阶段
缓慢降温至一定温度，以防止磁铁材料在快速冷却过程中产生裂纹。
选择惰性气体或还原性气体，以避免磁铁材料在高温下氧化。
保护气氛控制方案
气体种类
保证保护气体的纯度，减少杂质对烧结过程及最终产品性能的影响。
气体纯度
合理调节气流速度，确保烧结炉内气氛均匀稳定。
气流控制
冷却速率调整策略
快速冷却
在高温阶段采用较快的冷却速率，有助于细化晶粒，提高磁铁的磁性能。
缓慢冷却
在低温阶段适当减缓冷却速率，有助于消除内部应力，提高磁铁的稳定性和耐腐蚀性。
冷却介质选择
根据磁铁材料的特性选择合适的冷却介质，如气体、液体或固体，以确保冷却效果并减少变形和开裂的风险。
04
加工处理流程
机械加工精度要求
磁铁材料硬度较大，加工时需要使用硬度更高的工具，并保证加工精度。
01.
加工过程中需要保持一定的尺寸精度和表面粗糙度，以确保后续工序的顺利进行。
02.
机械加工时需考虑磁铁材料的磁性和形状，避免产生不必要的磁化或变形。
03.
尺寸校准检测标准
加工后的磁铁需进行尺寸校准，确保其符合设计要求。
1
尺寸校准检测包括磁铁的长度、宽度、高度、弧度等尺寸的检测。
2
检测时需要使用精密的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，并进行多次测量取平均值。
3
充磁前需确定磁铁的磁化方向和充磁方式，以保证最终产品的磁性符合要求。
充磁定向操作规范
充磁过程中需要控制磁场强度和充磁时间，避免磁铁过度磁化或磁化不足。
充磁完成后需要进行磁性检测，确认磁铁的磁性是否符合产品要求。
05
表面处理技术
镀层种类与基材匹配
保证镀层厚度达到工艺要求，同时确保镀层在基材表面均匀分布。
镀层厚度与均匀性
镀层附着力与耐磨性
镀层应与基材紧密结合，具有良好的附着力和耐磨性，以保证使用寿命。
根据基材的材质和工艺要求，选择合适的镀层种类，如镀锌、镀镍、镀铬等。
镀层工艺选择原则
清洗
去除基材表面的油污、灰尘等杂质，确保表面洁净无污染。
酸洗
采用酸洗液去除基材表面的氧化物和锈蚀物，提高镀层与基材的结合力。
钝化
对清洗后的基材进行钝化处理，形成一层致密的氧化膜，提高基材的防锈性能。
干燥
确保基材表面干燥，避免残留水分影响镀层质量。
防锈处理实施步骤
表面光洁度验收
视觉检查
通过肉眼观察基材表面，确保镀层表面光滑、无麻点、无气泡、无起皮等缺陷。
仪器检测
采用粗糙度仪等专业设备检测镀层表面的粗糙度，确保表面光洁度达到工艺要求。
附着力测试
通过划格法、百格测试等方法检测镀层与基材的结合力，确保镀层附着力符合要求。
06
成品检测管理
测量磁铁在特定磁场中的磁感应强度，以评估其性能。
磁感应强度测试
通过绘制磁滞回线，了解磁铁的剩磁
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