冲压拉深工艺设计.pptxVIP

第7章拉深工艺设计在模具上加工成为具有一定形状、尺寸和使用要求的开口空心件的冲压工序称为拉深，拉深又称为拉延、引伸、延伸等。

7.1.1拉深的变形过程拉深所用的模具主要由凸模、凹模和压边圈三部分组成。

拉深中板料的转移

7.1.2拉深过程中板料的应力应变状态

图7.6分析制件各部分的应力、应变状态

图7.7应力沿半径按对数曲线分布

7.2拉深件的质量分析拉深过程中影响起皱的主要因素板料的相对厚度t/D拉深系数m模具工作部分几何形状7.2.1起皱

防止起皱的措施采用便于调节压边力的压边装置采用锥形凹模采用拉深筋采用反拉深

式中：Q——压边力；f——板料与凹模和压边圈之间的摩擦系数；σb——板料的拉深强度极限；m——拉深系数；t——板料厚度；Rd——凹模的圆角半径；危险截面的抗拉强度为拉裂原因在拉深过程某一时刻，凸缘上拉应力在凹模入口处达到最大值。由实验显示，在整个拉深过程中，当Rt减小到时，出现最大值。此时筒壁承受最大的拉应力为7.2.2拉裂

出现最大值的位置出现最大值的位置

板料力学性能的影响拉深系数m的影响凹模圆角半径的影响凸模圆角半径的影响摩擦的影响压边力的影响2.影响筒形件拉裂的主要因素

拉深系数22%首次拉深时，拉深系数40%后次拉深系数7.4圆筒形件的拉深

多次拉深变形情况

2.影响极限拉深系数mmin的主要因素板料的力学性能板料的相对厚度t/D拉深条件压边力模具几何参数拉深次数润滑条件拉深速度123456

3.极限拉深系数的确定

用压边圈首次拉伸时的m1为0.5～0.6；后次拉深mn为75～0.85，且m2＜m3＜m4，…，＜m。不用压边圈的拉深系数大于用压边圈的拉深系数。

7.4.2拉深次数的确定mm1m2…mn-1，mm1m2…mn取n次

选取修边余量δ1计算毛坯直径D。2计算板料相对厚度，并按表7-1判断是否采用压边圈拉伸。3计算总的拉深系数，并判断能否一次拉深成形。4确定拉伸次数n。5初步确定各次拉深系数。6调整拉深系数，计算各次拉深直径。7确定各次拉伸凸模、凹模圆角半径。8计算各次拉伸半成品高度。9绘制工序图。10拉深件工序尺寸的计算1计算步骤：

2.计算实例【例7.1】计算图7.19(a)所示筒形制件的板料直径D拉深次数n及各半成品尺寸，包括直径di、高度hi和圆角半径ri，材料为08F。

(1)确定修边余量δ由表7-4查得：mm，取δ=6mm(2)计算板料直径D：≈83mm(3)毛坯相对厚度：查表7-1，首次拉伸和以后各次拉深必须采用压边圈。(4)确定拉深次数n按表7-8取拉深系数：。各次拉深直径：需要4次拉深。

确定各次拉深半成品尺寸。

(7)绘制工序图，如图7.20所示。

7.5带凸缘圆筒形件的拉深带凸缘圆筒形件按其凸缘尺寸的大小分为窄凸缘(＜)和宽凸缘(＞)两种类型，如图7.21所示。

7.5.1窄凸缘圆筒形件的拉深窄凸缘圆筒形件拉深，有两种拉深方法。第一种方法是，在前几道工序中按无凸缘圆筒形件拉深及尺寸计算，而在最后两道工序中，将制件拉深成为口部带锥形的拉深件。最终将锥形凸缘校平，如图7.22所示。第二种方法是，一开始就拉深成带凸缘形状，凸缘直径为，以后各次拉深一直保持这样的形状，只是改变各部分尺寸，直至拉到所要求的最终尺寸和形状，如图7.23所示。

7.5.2宽凸缘圆筒形件的拉深

表12

影响变形程度的变量有两个m1和相同的m1而不同的hi

表13

2.宽凸缘圆筒形件的拉深方法宽凸缘圆筒形件拉深应遵循的规律圆角半径不变缩小筒径

7.6特殊形状的制件拉深阶梯形件、球形制件、锥形件等7.6.1阶梯形件的拉深阶梯形件能否一次拉成，主要根据零件的总高度与其最小阶梯筒部的直径之比。

2.拉深方法的确定若任意两个相邻阶梯的直径之比都大于或等于相应的圆筒形件的极限拉深系数。若某相邻两阶梯直径之比小于相应的圆筒极限拉深系数，则按带凸缘圆筒形件的拉深进行，先拉小直径，再拉大直径，即由小阶梯拉深到大阶梯。

7.6.2球形制件的拉深半球形件拉深系数为m=0.70701当＜0.5%时，采用带拉深筋的凹模或反拉深凹模成形。04当＞3%时，可以采用不带压边装置的简单有底凹模一次拉成。02当=0.5%～3%时，采用带压边圈的拉深模