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管料切断模的设计方法
生产中，在多品种、较大批量加工管料时，也往往采用管料切断模加工。
1、管料冲裁加工的特点
在压力机上利用模具对管料实施冲裁加工，具有生产效率高的优点，但冲裁时，管壁易被压扁。图1为管料冲切过程示意图。
图1.管料冲切过程示意
1-切刀；2-管材
冲切过程可分为四个阶段：
（1）第一阶段
首先切刀刃尖与管壁接触，使管壁产生弹性变形。
（2）第二阶段
随着压力机滑块的下行，切刀继续下行，当压力达到一定值时，刃尖与管壁接触处的材料发生塑性变形，同时刃尖开始压入材料。
（3）第三阶段
随着刃尖压入程度的增加，出现了应力、应变的高度集中，导致材料瞬间脆裂，刃尖随之进入管腔。
（4）第四阶段
切刀侧刃与凹模侧刃开始剪切管壁，完成管料切断。
2、管料冲裁模的结构及选用
（1）结构分类
常用的管料切断模主要有冲切式和芯棒剪切式。
（a）带有双斜楔的官料冲切式切断模
1-模柄；2-上模板；3，9-垫板；4-固定板；5-切刀；6-斜楔；7-卸料板；8-活动凹模；10-下模板；11-托料架；12-定位块；13，14-侧导板
（b）管料放置芯棒剪切模
1-压紧装置；2-橡胶；3-活动刀；4-出件芯棒；5-固定刀；6-浮动芯棒；7-管料
图2.管料下料常用的模具结构
图2（a）为带有双斜楔的管料冲切式切断模，可截切一定直径而长度不同的管坯。工作时，先将管材穿过侧导板13、14的定位孔，送至定位块12，当压力机滑块下行时，两斜楔6推动两半活动凹模8夹紧管材，使管壁上部突出形成桃形，随着压力机滑块继续下行，切刀5开始切入管坯，直至管料全部切断为止。切下的管坯掉在下模座上的两托料架11之间，随第二次管料送进时将它推出去，定位块12在托料架11上可前后调整，以适应切断不同长度的管料。
图2（b）为在管内放置芯棒的剪切模结构示意图。工作时，通过在待剪切的管料内放置浮动芯棒，而待剪切部分的管料通过设置出件芯棒4支承，以防止切断中管料的变形，由活动刀3与固定刀5共同作用完成管料的剪切。
（2）选用方法
一般来讲，冲切式管料切断模常用于管料壁厚t=1~3mm，管外径D=φ8~50mm，t/D×10010的薄壁管料切断及弧形冲切。
管料放置芯棒剪切模不仅适用于薄壁管，而且对于厚壁管或断面形状复杂的异形管料也可实现剪切，剪切断面的塌陷、变形缺陷较冲切下料质量好，但模具结构比较复杂，而且剪切厚壁管时切口面精度较差，特别是切口面的左右两端部因剪切厚度增大而成为有缺陷的断面。
3、管料冲裁模设计要点
由于利用冲裁模对管料实施冲裁加工，最容易出现的问题是管料被压扁，因此，管料冲裁模的设计始终是围绕控制管料被压扁的程度来进行的，设计要点如下：
（1）合理设计组合凹模
凹模孔最好做成少许桃形，以便使管材在左、右凹模的侧向力作用下产生向上突起的反变形，从而补偿因切刀冲切管壁形成的压扁缺陷，以提高管材切断面的圆度，如图3所示，设计时，h及R?可按h=R+2、R?=R--2的经验数据选取。
表3.冲切凹模
（2）当条件允许时，应设置芯棒冲切
这对控制管壁的塌陷、变形是有利的。固定刀刃的芯棒安装在固定刀刃上，待冲切的管料部分套入活动刀刃的芯棒，为保证冲切质量，活动刀刃一侧的芯棒和管料内径之间的间隙取得比固定刀刃一侧芯棒的间隙略大一些，或将靠活动刀刃一侧的芯棒倒角，既便于送料又有利于控制管料切口可能发生的歪斜。
（3）当模具结构中需要设计斜楔机构时，应合理设计斜楔机构
要求有足够的刚度，能提供足够的合模力，当切刀冲切管料时，斜楔机构不允许有退让。
（4）合理确定切刀的形状及尺寸
为减小切刀对管料变形的影响，减小冲裁加工时切刀的径向力，生产中，切刀刃尖做成宽度为b并呈30°的尖劈，尖劈后面做成圆弧形，切刀可以分为单圆弧切刀和双圆弧切刀两种，如图4所示。其中双圆弧冲切要比单圆弧好，这是因为管料上部约1/4的废料先被切掉并掉入管腔内，因此，有利于后续的冲切工作。
图4.切刀的形式
设计切刀时，应综合考虑管料圆度和刀刃刚度两种因素。一般刀刃顶角的角度取30°，切断宽度δ取2~4mm，刀刃尖劈宽度b取0.5~2t（薄壁取大值，厚壁取小值，t为管料厚度），切刀宽度B≥1.5D（D为管料外径），单圆弧切刀圆弧半径r约按4R（R为管料内孔半径）设计，当然，圆弧半径r大，则冲切管料歪斜就小，但r也不能无限制地增大，因为r过大时，切刀刀刃形状细而长，不仅强度不足易折断，而且要求压力机的行程大。因此，只要满足r=4R这个必要条件即可。
双圆弧切刀曲线半径可按图5作图法求出。
图5.双圆弧半径的作图
首先按选定比例绘出管料的横截面图，在管料中线上任取一点作法线，又过该点作另一线与法线的交角为θ。取若干点（点越多越精确）作这样的线，这些线的包络线便是刀刃的理论曲线形状。θ越大，切屑越向内形成，作出
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