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2025年钢铁行业现状分析：钢铁行业需要加强技术研发

随着全球工业化进程的加速，钢铁行业作为国民经济的支柱产业，正面临着前所未有的机遇与挑战。据相关数据显示，2022年多家钢铁企业业绩消失分化，部分企业如抚顺特钢净利润估计下降68.09%至78.3%，而湖南钢铁集团首次进入世界500强榜单，实现营业收入2201亿元，利润150.3亿元。在这样的背景下，数字孪生技术的兴起为钢铁行业的转型升级带来了新的盼望。本文通过对钢铁行业数字孪生技术的讨论现状进行分析，探讨其在钢铁行业的应用前景，以期为行业的将来进展供应参考。

一、钢铁行业数字孪生技术的进展历程：从概念到实践

《2025-2030年中国钢铁行业进展趋势及竞争策略讨论报告》指出，数字孪生技术的概念最早由密歇根高校提出，经过多年的进展，其定义渐渐完善，相关理论讨论也日益丰富。2022年，密歇根高校提出了经典的三维结构，描述了数字孪生由物理实体、虚拟表示、物理实体和虚拟表示之间的双向数据流淌构成。这一概念为数字孪生技术在钢铁行业的应用奠定了基础。近年来，随着大数据、云计算、物联网、人工智能等信息技术的不断进展，数字孪生技术在钢铁行业的应用渐渐从理论走向实践，为钢铁行业的数字化转型供应了新的思路。

二、钢铁行业数字孪生技术的讨论热点：聚焦数据与模型

(一)钢铁行业数字孪生技术的数据采集与传输

数据是数字孪生技术的核心，其质量直接影响到数字孪生模型的精度和应用效果。在钢铁生产现场，数据来源多样且简单，包括实时采集数据、质量检查数据、生产操作数据、音频视频数据等。目前，钢铁行业主要通过可编程规律掌握器(PLC)、分布式掌握系统(DCS)、数据采集与监视掌握系统(SCADA)等传统方式采集结构化数据，同时，各类智能传感器也在不断开发中，以提高数据采集的精确?????性和实时性。例如，新型电化学传感器可用于测定铁水中磷含量，超声波法在线铜板壁厚度传感器可实现对铜板壁厚度的实时监测。此外，随着人工智能技术的进展，图像、声音、文本等非结构化数据的重要性渐渐被重视，机器视觉技术在钢铁生产线上的应用日益广泛，可实现对产品和设备的实时监测与诊断。

在数据传输方面，随着数据量的指数增长以及钢铁生产过程中对数据传输的实时性、平安性、高精度等要求的不断提高，传统的数据传输方式已难以满意需求。无线通信技术，尤其是5G技术，因其低延时、大带宽、泛在网、低功耗的特点，成为钢铁行业数据传输的新选择。同时，工业物联网(IIoT)的进展也为数据传输供应了新的解决方案，其数据传输层融合了多种通信技术，实现了异构网络的平安、高效融合，为钢铁行业的数字化转型供应了有力支持。

(二)钢铁行业数字孪生技术的模型构建

数字孪生模型的构建是实现数字孪生技术应用的关键。钢铁生产流程简单，涉及多个环节和多种物理化学变化，因此，构建高精度、高保真的数字孪生模型对于钢铁行业的数字化转型至关重要。目前，数字孪生模型的构建主要包括几何模型、物理模型、行为模型、规章模型等多维多尺度模型的建立、融合、验证、维护等相关步骤。在模型构建过程中，基于机理、数据和学问的建模方法各有优缺点，需要结合实际状况进行选择和融合。例如，基于机理的建模方法能够反映钢铁生产过程中的物理和化学变化规律，但模型简单度较高;基于数据的建模方法利用海量工业数据进行建模，具有较好的适应性和可扩展性，但对数据质量要求较高;基于学问的建模方法则依靠于专家阅历和学问库，能够快速响应生产过程中的特别状况，但模型精度有限。因此，将来钢铁行业数字孪生模型的构建需要综合考虑多种建模方法，实现优势互补，提高模型的精度和牢靠性。

三、钢铁行业数字孪生技术的应用现状：多领域开花

目前，数字孪生技术在钢铁行业的应用已涵盖烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等多个环节。例如，有讨论基于Rancher和Harbor框架构建了高炉炼铁的数字孪生云计算平台，通过使用ApacheSpark和云计算将多目标优化服务应用于高炉炼铁过程，有效提高了生产效率和产品质量。在轧钢环节，有讨论利用Python开发了轧机的数字孪生进行轧辊更换过程的模拟，并通过回溯算法为不同订单匹协作适的轧辊集，优化了生产流程。此外，数字孪生技术还被应用于钢铁厂的智能应用程序开发，如山东某钢铁厂开发的包含烧结、锅炉、氧气管道的智能应用程序，通过实时监控、分析进行掌握和优化，提高了生产过程的智能化水平。在国际上，欧洲、俄罗斯、德国等国家和地区的钢铁企业也纷纷引入数字孪生技术，开发了多种数字孪生应用，如土耳其的NOKSEL公司通过建立螺旋钢管金属板辊系统数据驱动和模型驱动的数字孪生体，实现了降低能耗的目标。这些应用案例表明，数字孪生技术在钢铁行业的应用前景宽阔，能够为钢