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葡萄酒灌装车间工艺流程培训
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
原酒接收与预处理
02
灌装前准备工作
03
自动化灌装工艺
04
封口与密封检测
05
贴标与包装环节
06
质量控制与设备维护
01
原酒接收与预处理
原酒质量指标检测
酒精度
测量原酒的酒精含量，确保符合生产要求。
01
糖分含量
检测原酒中的糖分含量，为后续的发酵和调配提供参考。
02
酸碱度（pH值）
测量原酒的酸碱度，以保证酿造过程的稳定性和葡萄酒的品质。
03
感官检测
通过视觉、嗅觉和味觉对原酒进行评估，确保其无异味、异色和异物。
04
根据原酒的特性和酿造要求，设定并控制储罐内的温度，以保证酒的品质和发酵过程。
储罐温度
保持储罐内适当的压力，防止氧气进入，避免酒液氧化和变质。
压力控制
定期检测储罐的温度和压力，确保其处于安全范围内。
温度与压力监测
储罐温度与压力控制
使用消毒剂对管道进行消毒，杀死可能存在的有害微生物。
管道消毒
检查管道的连接处是否紧固、有无泄漏，以及管道的完整性。
管道检查
01
02
03
04
确保管道内无残留物，避免对原酒造成污染。
管道清洗
确保阀门和泵的操作正常，无泄漏和堵塞现象。
阀门与泵检查
管道系统连接检查
02
灌装前准备工作
空瓶清洁与消毒流程
清理空瓶
去除空瓶内外部的污物、水痕等，确保空瓶的洁净度。
01
消毒处理
使用消毒剂对空瓶进行全面消毒，杀灭瓶内残留的细菌等有害微生物。
02
清洗残留
用无菌水或洁净的空气冲洗空瓶，确保瓶内无消毒剂残留。
03
灌装设备参数校准
调整灌装量
根据生产要求，调整灌装机的灌装量，确保每瓶葡萄酒的灌装量准确。
01
检查灌装设备的密封性能，确保在灌装过程中不会出现泄漏。
02
调试设备
对灌装机进行调试，确保各部件运行顺畅，减少生产过程中的故障。
03
校验密封性
确保氮气的纯度和压力符合要求，以便进行置换操作。
氮气准备
将氮气充入空瓶中，置换出瓶内的氧气，避免葡萄酒氧化变质。
置换操作
使用专业仪器检测置换后的瓶内氧气残留量，确保符合生产标准。
检测氧气残留
氮气置换氧气操作
03
自动化灌装工艺
定量灌装精度控制
精度检测与调整
通过控制系统精确设定每次灌装的酒液量，确保每瓶葡萄酒的净含量一致。
反馈控制系统
灌装量设定
采用高精度流量计和传感器，实时监测灌装过程中的酒液流量，确保精度控制在允许范围内。
根据检测到的灌装量数据，实时调整灌装速度或阀门开度，以保持稳定的灌装精度。
液位传感器联动机制
液位监测
在储酒罐和灌装机内部安装液位传感器，实时监测酒液液位。
01
联动控制
当液位达到预设的阈值时，传感器发出信号，触发灌装机自动进行灌装操作。
02
报警系统
当液位异常或传感器出现故障时，系统发出警报，确保及时采取措施避免溢酒或空瓶。
03
瓶口残留擦拭程序
擦拭装置设计
采用专用瓶口擦拭装置，确保在灌装过程中有效清除瓶口残留的酒液。
01
选用柔软、吸水性好的材料，避免擦拭过程中对瓶口造成损伤或污染。
02
擦拭效果检查
定期检查擦拭效果，确保瓶口干净无残留，提高产品质量和安全性。
03
擦拭材料选择
04
封口与密封检测
瓶盖灭菌处理标准
采用过氧化氢或者紫外线等方式进行灭菌处理，确保瓶盖无菌。
瓶盖灭菌方式
根据灭菌方式不同，设置相应的温度与时间，确保灭菌效果达到标准。
灭菌温度与时间
灭菌后的瓶盖需在无菌环境下存放，避免二次污染。
灭菌后存储环境
采用压力测试、视觉检查等方法，检测封口是否完好，无漏气、漏液现象。
测试方法
封口完整性测试
测试压力
根据产品标准设定，通常为瓶盖能够承受的压力范围内。
判定标准
观察瓶盖在测试过程中是否变形、漏气或者液体泄漏。
确保瓶盖与瓶口的紧固程度适中，既不过紧导致开启困难，也不过松导致漏气。
采用专业的扭矩检测仪，确保检测结果的准确性。
根据产品标准和实际生产情况，设定合理的扭矩范围。
对于扭矩不合格的产品，需进行返工处理，确保产品质量。
扭矩检测参数设定
扭矩检测目的
扭矩检测设备
扭矩参数设定
检测结果处理
05
贴标与包装环节
标签信息核对流程
标签内容核对
确保标签上的信息如品名、酒精度、生产日期、生产商信息等准确无误。
01
检查标签在瓶子上的位置是否准确，是否符合规定标准。
02
标签数量核对
确保每个瓶子都有相应数量的标签，并且没有遗漏或重复。
03
标签位置核对
根据瓶子规格和标签尺寸，调整贴标机的参数，确保贴标位置的准确性。
贴标机校准
利用传感器检测瓶子位置和标签位置，实现自动校准和定位。
传感器检测
根据生产速度调整贴标速度，避免贴标过程中出现偏移或皱褶。
贴标速度控制
自动贴标定位校准
装箱数量核对
确保每箱装入的葡萄酒数量与规定相符，避免出现多装或少装的情况。
箱子
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