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中小口径管道内防腐施工工法

一、前言

在长输管道运行过程中，因输送介质中存在各种腐蚀性物质，导致引起管道内锈蚀，进而产生穿孔和泄漏的事故，造成生产停顿、环境污染等问题。此外还使钢管内壁外表粗糙，运营费用增加等等，由此损失要数以亿元来计。

面对着当前凸现的全球能源危机以及对环境保护意识的不断增加，人们对输送油气钢质管道的内外保护越来越重视。在外防腐技术日臻完善的今日，管道内防腐施工技术开发与应用已经显得至关重要。

长期以来，国内内防腐施工技术通常承受的是开放式喷砂除锈和挤涂式涂装和补口，它的弊病在于除锈效率低下、涂层厚度和质量难于保证，特别是焊口处的涂层厚度无法得到保证，已不能适应当前的施工要求。对于高质量、高效率的管道内防腐施工方法，在大口径管道内防腐技术方面，国内各防腐企业争论较早，有个别成功阅历。而中、小口径管道内防腐技术还很不成熟，特别是长距离管道内补口，根本上是没有解决的难题。

本工法的特点是，摒弃了以人工操作为主的开放式喷砂除锈和挤涂

式涂装工艺，厂内预制全部承受机械化操作，极大地提高了施工效率，特别是解决了管道内防腐补口施工中存在的问题。施工时，可以进展焊道的长距离定位、除锈、补口施工，使全部管线内涂层连续、完整，确保管线内防腐整体质量，消退了管道内防腐补口施工难这一瓶颈。在造价方面，由于内喷涂及内补口施工设备均以220V沟通电作为工作电源，全部设备在低能耗状态下，即可进展管道内防腐施工，降低了野外组织施工的难度，与其他施工方法相比施工本钱较低；在施工安全方面，解决了因开放式喷砂所造成的环境污染及施工安全等诸多问题。

二、适用范围

该工法适用于中、小口径〔管径范围为φ159-φ508mm〕长输管道和油田集输管道的液态涂料内防腐预制和现场补口施工。

开放批量生产时，投入的设备经济数量如下：

建立一条可四根钢管同时除锈的除锈生产线单班可除锈管线

1.0-1.5公里；

在预制厂内建立一条内喷涂生产线，在只承受一套内喷涂作业车状况下，单班生产力量为1.0-1.5公里；

在承受一套补口设备〔包括内除锈、补口、检测〕时，每工日可现场补口2公里管线。

三、工艺原理

本工法分为：厂内预制、现场补口、施工检测3局部。

管道内除锈原理

管道内除锈系统由供丸系统、喷丸系统、除尘系统、空气压缩系统、供管系统和电气掌握系统组成。

主要部件有：提升机、螺旋分别器、螺旋输送器、喷丸室体、运管传动车、喷丸传动车、储气罐、油水分别器、空压机、管线平台等。

其工作原理为：由运管小车将钢管放入喷丸室体，喷丸小车带动砂罐前行，同时开启喷丸遥控装置，以压缩空气为动力的钢丸由散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动进入喷丸室体，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢丸则由喷丸室底部排放口流入螺旋输送器后，依次通过提升机、螺旋分别器储存在供丸系统内。当喷丸小车行进到钢管管口四周完成内除锈工作时，喷丸小车上的砂罐口则正对供丸系统的排放口，开启气控闸阀进展装钢丸，随后喷丸小车缓缓后退并对钢管进展排气吹扫。当小车推到底部后，翻开喷丸室体，通过运管小车将钢管运出，并装入待除锈的钢管，至此完成管线除锈作业。

管道内喷涂原理

内喷涂由管道内喷涂车完成，其主要由行走、供料、旋喷和掌握四个局部组成。内喷涂车工作时以220V沟通电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为20米；工作时全部的操作指令都通过掌握箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、便利地进展操作。供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过电机带动的齿轮泵将其打入旋杯内，旋喷电机以20250r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内外表上，形成优良的防

腐层。

管道内补口原理

现场补口由管道内除锈小车和喷涂小车来完成。

管道内除锈车

主要构造由行走、定位、除锈和掌握等局部组成。工作时以220V沟通电作动力源，行走系统的行走电机通过掌握箱在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为300米；定位系统承受CCD定位装置，操作人员通过掌握箱上的液晶电视可直观、准确、便利地确定要除锈的位置，开启除锈电机，使钢刷在焊道四周来回打磨，之至到达要求的除锈级别；工作时全部的操作指令都通过掌握箱上的按键来完成。

管道内喷涂车

主要构造由行走、定位、供料、旋喷和掌握等五个局部组成。工作时以220V沟通电作动力源，行走系统的行走电机通过掌握设备在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为300米；定位系统承受CCD定位装置，操作人员通过掌握箱可直观、准确、便利地确定要补口补伤的位置；供料系统有料仓和料泵组成，涂料在料仓内通过电机带动齿轮泵将涂料打入旋杯内；通过旋喷电机,旋喷转速在每分钟20250转以上，使涂料通过旋杯在强离心力的作