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演讲人：
日期:
UG模具设计与数据加工
目录
CONTENTS
02.
04.
05.
01.
03.
06.
模具设计流程
数控编程技术
数据加工基础
仿真验证体系
参数化设计应用
数据管理规范
01
模具设计流程
三维建模基础操作
建模软件选择
基础建模技巧
建模规范
约束与尺寸
选择适合模具设计的三维建模软件，如UG、SolidWorks等。
制定统一的建模规范，包括建模单位、精度、图层命名等。
掌握基本的三维建模技巧，如拉伸、旋转、扫掠、放样等。
合理使用约束和尺寸，确保模型的准确性和可编辑性。
分型面与型腔设计
分型面设计
根据产品模型，设计合理的分型面，保证模具的开模和合模。
01
型腔布局
根据产品形状和尺寸，设计合理的型腔布局，提高材料利用率。
02
脱模斜度
设计合理的脱模斜度，避免产品脱模时出现拉伤、变形等问题。
03
顶出机构
设计合理的顶出机构，确保产品能够顺利从模具中顶出。
04
模架结构优化方法
模架结构类型
模架强度分析
导向机构设计
冷却系统设计
了解常见的模架结构类型，如三板模、两板模等，根据实际需求选择合适的模架。
对模架进行强度分析，确保模架在注塑过程中能够承受压力。
设计合理的导向机构，提高模具的合模精度和稳定性。
设计合理的冷却系统，确保模具在注塑过程中能够快速、均匀地冷却。
02
数据加工基础
遵循右手定则，便于编程和测量。
坐标系设定原则
选择工件易于装夹、定位、加工的位置。
加工坐标系选定
01
02
03
04
确定加工零点、刀具路径和切削参数等，确保加工精度。
加工坐标系作用
采用统一命名规则，避免混淆。
坐标系命名规范
加工坐标系设定规范
刀具路径类型
轮廓线、等距线、导动线等。
01
刀具路径规划
根据加工策略，生成刀具路径，确保切削效率和表面质量。
02
刀具路径优化
减少空程、重复和干涉，提高加工效率。
03
刀具路径仿真
验证刀具路径的正确性，避免碰撞和误切。
04
刀具路径生成策略
切削参数匹配原则
切削参数包括
切削速度、进给速度、切削深度等。
切削参数选择依据
根据材料、刀具、加工策略等条件，选择合适的切削参数。
切削参数优化
通过试验或经验，调整切削参数，达到最佳切削效果。
切削参数监控
实时监测切削参数，确保加工过程稳定可靠。
03
参数化设计应用
特征模板标准化
根据模具设计需求，将特征模板分为基础特征模板、专业特征模板和自定义特征模板。
特征模板的分类
依据模具设计标准，创建符合要求的特征模板，包括特征尺寸、公差和约束条件。
特征模板的创建
在模具设计过程中，快速调用和编辑特征模板，提高设计效率。
特征模板的调用与编辑
几何约束与关系管理
几何约束的类型
包括尺寸约束、角度约束、平行约束、垂直约束等，确保模具设计的准确性。
几何关系的建立
几何约束的编辑与调整
通过捕捉几何元素之间的约束关系，自动创建几何约束，避免手动输入的误差。
在设计过程中，可方便地编辑和调整几何约束，以满足设计需求的变化。
1
2
3
可编辑模型更新机制
模型的版本管理
对模型进行版本管理，记录设计过程中的变化，便于数据追溯和协作设计。
03
通过修改参数值，实现模型的自动更新，提高设计效率。
02
模型的参数化更新
模型的局部更新
在模具设计过程中，对局部进行修改或更新，而不影响整个模型的其他部分。
01
04
数控编程技术
设定后处理文件
根据UG模具设计需求和数控机床类型，设定对应的后处理文件。
设定刀具路径参数
确保刀具路径参数设置准确，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
设定加工坐标系
确定加工坐标系，确保加工精度和加工效率。
设定输出文件格式
选择合适的输出文件格式，确保数控机床能够正确识别。
后处理配置要求
程序代码调试流程
程序检查
刀具路径模拟
程序调试
加工精度调试
检查程序代码是否有语法错误、刀具路径是否合理、工艺参数是否正确等。
利用UG软件中的模拟功能，模拟刀具路径，检查是否存在过切、欠切等问题。
将程序代码输入数控机床，进行空运行和单步运行，确保程序无误。
通过实际加工，检测加工精度是否符合要求，如有误差需进行修正。
加工精度验证标准
加工尺寸精度
通过测量加工后工件的尺寸，验证加工尺寸精度是否符合设计要求。
加工表面质量
检查加工后的表面粗糙度、表面纹理等，确保达到设计要求。
加工位置精度
检查加工后的工件各特征位置是否准确，确保装配精度。
加工效率评估
根据加工时间、刀具磨损情况等评估加工效率，为后续生产提供参考。
05
仿真验证体系
零件干涉检查
检查模具各部件在运动过程中是否发生干涉，确保模具运动顺畅。
模具运动轨迹分析
分析模具运动轨迹，检查模具在开模、合模等过程中是否存在异常。
模具间隙检查
检查模具各部件之间的间隙，确保模具在加工过程
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