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发酵车间规划与设计
演讲人:
日期:
目录
01
工艺流程设计
02
设备选型与布局
03
车间空间规划
04
环境控制系统
05
安全与环保措施
06
工程实施管理
01
工艺流程设计
发酵工艺路线选择
原料处理
发酵过程控制
发酵剂制备
选择适宜的原料,并进行预处理,如粉碎、混合、蒸煮等,以符合发酵要求。
根据发酵产品种类和工艺要求,制备相应的发酵剂,包括菌种选择、扩培、活化等步骤。
根据发酵工艺路线,确定发酵温度、湿度、pH值等关键参数,并进行实时监测和调整,确保发酵过程的稳定性和可控性。
关键参数优化配置
温度
湿度
pH值
氧气
根据发酵菌种和工艺要求,确定最适发酵温度,并通过加热或冷却系统进行精确控制。
保持适宜的湿度条件,有利于微生物的生长和繁殖,提高发酵效率。
不同的微生物对pH值有不同的要求,通过调节发酵过程中的pH值,可以抑制杂菌生长,保证目标微生物的优势地位。
对于某些需氧发酵过程,应提供充足的氧气;而对于厌氧发酵过程,则要尽量排除氧气,创造无氧环境。
利用计算机技术和数学模型,对发酵过程进行动态模拟,预测发酵过程中关键参数的变化趋势,为实际生产提供指导。
生产流程动态模拟
发酵过程仿真
通过仿真分析,对发酵过程中的控制系统进行优化设计,提高自动化水平和生产效率。
控制系统优化
建立发酵过程故障诊断和预警机制,及时发现和处理异常情况,确保生产安全和产品质量。
故障诊断与预警
02
设备选型与布局
核心发酵设备技术指标
材质、容积、搅拌系统、温度控制系统、压力控制系统等需满足生产工艺要求。
发酵罐
卫生级、耐腐蚀、无死角、易于清洗和维护。
发酵液输送设备
高效过滤、除菌、除氧等,保证发酵过程中空气质量。
空气净化系统
辅助设备配套方案
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确保发酵过程中温度控制精度,以及冷凝水的排除。
制冷系统
包括CIP(就地清洗)和SIP(就地灭菌)系统,确保设备卫生。
清洗设备
满足发酵罐内温度升高的需求,加热速度可控。
加温系统
01
03
02
温度、压力、pH值、溶氧量等检测仪器。
发酵过程检测仪表
04
电机电流、设备振动等异常情况进行监控和报警。
设备运行状态监控
通过网络实现对设备的远程监控和操作,提高管理效率。
远程监控与操作
01
02
03
04
温度、pH值、溶氧量等参数实时监测和调控。
发酵过程自动化控制
对生产数据进行记录和分析,为工艺优化提供依据。
数据记录与分析
设备智能化控制要求
03
车间空间规划
功能区域划分原则
原料存储区
用于存放发酵原料,如培养基、发酵剂、酸碱度调节剂等。
01
发酵区
发酵过程中微生物生长和代谢的区域,需保持适宜的温度、湿度和通气条件。
02
产品加工区
对发酵后的产品进行后续加工和处理的区域,如粉碎、混合、包装等。
03
质检区
对原料、发酵过程和成品进行检验,确保产品质量。
04
人流动线与物流通道
合理规划人员出入口和通道,避免交叉污染和拥挤。
人流通道
设置原料、半成品和成品的进出通道,确保物料流动顺畅,减少搬运和等待时间。
物流通道
设置紧急疏散通道和安全出口,确保在紧急情况下人员能够迅速撤离。
紧急出口
设备间距与操作空间
安全距离
考虑设备运行时可能产生的热量、振动和噪音等因素,保持与人员的安全距离。
03
为每个工序和设备提供足够的操作空间,确保操作人员能够顺畅地进行工作。
02
操作空间
设备间距
根据设备的大小和操作流程,合理安排设备之间的距离,便于操作和维修。
01
04
环境控制系统
温湿度调控策略
温湿度对发酵过程的影响
适宜的温湿度有助于提高微生物的活性和代谢速率,促进发酵过程。
温湿度调控方法
温湿度监测
通过加热、冷却、加湿、去湿等手段实现温湿度的调节和控制。
在车间内设置温度和湿度传感器,实时监测环境温湿度,并根据实际需要进行调节。
1
2
3
通风与空气净化设计
通风方式
采用自然通风和机械通风相结合的方式,确保车间内空气流通,防止污染和细菌滋生。
01
空气净化措施
设置空气过滤器,有效过滤空气中的尘埃、微生物等污染物,保证车间内的空气洁净度。
02
通风设备选择
根据车间实际情况,选择适当的通风设备,如排风扇、新风系统等,确保车间内空气流通和空气质量。
03
洁净度分级管理
根据生产需求和环境控制要求,将发酵车间划分为不同的洁净度等级区域,实行分级管理。
洁净度等级划分
洁净度监测
洁净度保持措施
在每个洁净度等级区域内设置相应的洁净度监测仪器,定期监测并记录洁净度数据,确保洁净度符合要求。
加强车间内的卫生管理,保持设备、工具、地面等洁净,防止污染和交叉污染。
05
安全与环保措施
防爆与安全防护设施
防火墙与防爆墙
消防器材
爆炸泄压设施
安全监控
在车间内设置防火墙和防爆墙,以隔离发酵区域与其他
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