TPM计划保全的推行步骤.docxVIP

计划保全要变为可执行的方式和方法，需要将计划保全具体化和分阶段执行，使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施，即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保金的扩大、计划保全值的提升。

设备状态诊断和保养标准建立

只有对每台设备的现状进行了充分的认识和把握，并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求，才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划，并依据维护标准长效坚持。①设备现状和保养数据的收集企业需要采集的保养数据包括：设备的购买时间、价格，验收的情况，平时的保养状况和加工精度情况，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有效果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。其来源主要是：机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。②保养数据的分析方法对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计，如表1所示：

计划保养的编制和实施

①保养计划编制保养计划的准确性决定了保养的有效性，同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时，应制定以设备操作者和设备维修人员为中心的保养计划。②实施目标管理，确定保养工作的目标在编制了可行的保养计划后，就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案，达到保养时效快、品质好和成本低的目的。③职能区分、授权负责、落实保养将总目标层层分解，拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。a．对现场主管的要求督导所属实施每日保养工作，机器设备小故障的调整，协助保养单位共同执行预防保养。b．对保养人员的工作要求协助现场主管调整小故障，切实做好预防保养工作，修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生产。c．对保养负责人及主管的要求全力支持预防保养之各项活动，督导所属及考核其保养成果，达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善的依据。确定预防保养方针。d．生产单位的职责每日应检查的工作，短时间不易发现的检查，操作上盼辅助工作，操作时能发觉的异常报告，协助保养人员的支援工作。④重点(关键)设备的计划保养重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断，因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。重点(关键)设备的确定可以按照“PQCDS”原则来确定，如表2所示：

⑤保养组织制定出保养计划表之后，就应该根据计划内容实施，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。a．分区保养，即将各台设备落实到具体的专业保养人员，由指定的人员负责对应的设套备，这种好处是责任明确，考核清晰，工作迅速；保养人员的生产意识较强；生产与保养间协作密切；保养人员对设备状况熟悉，保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差，人员间的本位意识强，生产为先，影响保养工作的开展等缺点。b．集中保养，即设备不指定专门的专业保养人员，这种方式的优点是统一指挥调度，人力物力运用灵活；工作联络、协调容易；器材统一管理，减少库存；技术水准容易提升。但是也存在如果工厂面积大，保养人员无效工作时间增多；对机器操作、熟练度和状态了解较差；生产与保养本位主义较强等缺点。c．折中保养，即采取集中+分区的保养方式。

故障的解析和改良保养

①确定设备的薄弱环节依据点检(操作者和专业人员)、巡检、设备普查、维修和监控等动态资料，寻找薄弱设备和设备薄弱环节，及时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案；设备管理部门应组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划；设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经有关领导审阅后，存入设备档案。凡属下列情况均属设备薄弱环节：运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；运行中影响产品质量和产量的设备、部位；运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备)；存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。②故障分析方法专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等，确定不同的分析方法。通过专业人员向普通员工讲解，使员工了解到故障的原因，确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障