内锥面型沉孔加工难？这有小窍门.docxVIP

本文主要讲述锥面型沉孔加工工艺，由于产品自身硬度高，且是相交孔，属于断续切削，导致加工锥面质量不稳定。通过对锥面型沉孔加工工艺的分析，从加工工艺方法及切削刀具进行改进，制定出可行的工艺方法及高效的切削刀具，使其满足生产需求。

随着数控加工技术的迅速发展，数控机床越来越被各企业作为主流加工设备，而市场上主流的数控加工刀具在遇到一些专业领域的特殊产品时，总显得有些力不从心，这时针对某种产品的非标刀具就应运而生。

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宣昌五环钻机具有限责任公司有一主打产品，端面有15°的内锥面型沉孔，如图1所示，以往在数控车床上加工时，因为后刀面干涉的原因，常规内孔车刀都无法加工，只能采用仿形车刀（见图2）加工，然而仿形车刀最大的缺点是受刀具进刀方式的限制无法大进给车削，无论是背吃刀量还是走刀量都很低，而且由于工件内锥面处有三个斜孔，加工也是断续切削，导致加工效率极低，刀片损坏也很频繁，成为了产品完工周期的一大瓶颈。

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图1内锥面型沉孔

图2仿形车刀

针对这一现况，宣昌五环钻公司做了许多尝试与改进，并跟专业刀具制造商多次沟通交流，最终由宣昌五环钻公司提出刀具意向图后再由刀具制造商确定刀具图样，如图3所示，该刀具最大的特点就是主、副后刀面都为20°，有效地避免了刀具和工件的干涉，同时进刀方式也由内孔进刀改变为外圆进刀，众所周知，外圆刀的加工性能和切削参数比内孔刀都要稳定和高效。

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图3特制刀具

由于刀具进刀方式的改变，如图4所示，背吃刀量由原来的0.5mm增加到2mm，刀片角度也由原来的35°改变为现在的80°，刀片耐冲击性也大大提高，平均每一片刀片的加工寿命同比以前的内孔刀片提高40％~50％，而且整道工序的加工时间也由原来的35min缩短至13min，这一项的改变直接反映在每月的机床物料消耗占产值的百分比上，真正做到了提效降耗。

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图4?

到目前为止，此刀具已使用一年多，无论是加工效率还是刀片寿命都有了很大的提升，刀片消耗也在一个可控范围内，同时也得到公司和一线操作者的肯定。类似的工件都可以采用此刀具加工，加工效率同比传统内孔车刀加工有着明显的优势。