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激光直接能量沉积铁基合金熔池表面流动特性的研究

一、研究背景与意义

激光直接能量沉积（LaserDirectEnergyDeposition,LDED）作为一种先进的增材制造（AdditiveManufacturing,AM）技术，近年来在航空航天、汽车制造、模具工业等领域展现出巨大的应用潜力。该技术通过高能激光束扫描粉末材料，实现材料在基材或已沉积层上的逐层熔化、快速凝固与成形，具有高效、灵活、成形复杂构件能力强等显著优势。其中铁基合金因其优异的力学性能、良好的耐磨性、抗腐蚀性以及相对低廉的成本，成为LDED技术中应用最为广泛的一类材料，被用于制造结构件、工具、模具等。

LDED过程的核心是一个动态变化的熔池，其形貌、温度场、成分分布以及表面流动状态等直接决定了沉积层的质量、微观组织、力学性能及成形精度。特别是熔池表面的流动特性，如熔体卷吸、表面张力变化、Marangoni对流等，对熔池的稳定性、气孔缺陷的形成、元素偏析以及最终成形的表面质量具有至关重要的影响。然而由于LDED过程涉及高能量密度、极快的时间尺度以及固-液-气多相耦合的复杂物理化学过程，熔池内部的流动机制至今尚未完全明了，尤其对于不同工艺参数下熔池表面流动的精确描述和预测仍面临诸多挑战。

深入研究LDED铁基合金熔池的表面流动特性，不仅具有重要的理论意义，更具备迫切的实际应用价值。理论意义方面，通过揭示熔池表面流动的规律和机理，有助于深化对LDED过程中传热、传质、相变以及流体动力学行为的理解，为建立更精确的LDED过程物理模型和数值模拟奠定基础，从而推动增材制造理论的发展。实际应用价值方面，精确掌握熔池表面流动特性，能够指导工艺参数（如激光功率、扫描速度、送粉速率、保护气流量等）的优化，有效抑制不稳定的表面流动，减少气孔、裂纹、凹坑等表面缺陷的产生，提高沉积层的致密度和表面质量，进而提升最终制件的力学性能和服役寿命。此外该研究对于开发高性能铁基合金部件的LDED工艺规范、实现复杂结构的精密成形以及推动增材制造技术的工程化应用都具有关键性的指导作用。

综上所述系统研究LDED铁基合金熔池表面流动特性，对于提升增材制造过程的可控性、优化工艺、保障产品质量、拓展材料应用领域具有重要的理论支撑和工程应用前景。为了更好地理解并调控该过程，本研究的开展显得尤为必要和迫切。

相关参数对熔池表面流动影响的初步归纳：

下表初步列出了部分关键工艺参数及其对熔池表面流动可能产生的影响方向：

工艺参数

对熔池表面流动可能的影响

激光功率

增大功率通常导致熔池更深、更宽，表面张力变化更剧烈，可能增强或减弱特定流动模式

扫描速度

增加速度通常使熔池变浅、变窄，影响熔体停留时间和表面更新速率

送粉速率

影响粉末进入熔池的方式和位置，可能改变熔池卷吸和混合行为

保护气体流量

影响熔池顶部气流，可能产生冷却效应或扰动，影响表面稳定性

粉末粒径与形貌

影响粉末吸收能量和熔化行为，进而影响熔池初始状态和流动

基板材料与温度

影响热量传递路径，基板温度对熔池深度和表面流动有显著调节作用

1.激光直接能量沉积技术概述

激光直接能量沉积（DirectLaserDeposition,DLD）是一种先进的材料加工技术，它利用高功率激光束在固体材料表面产生局部熔化，从而实现材料的快速沉积。该技术的核心在于激光束与待处理材料的相互作用，通过精确控制激光的功率、波长、扫描速度等参数，可以实现对材料表面和内部结构的精确控制。

DLD技术具有以下特点：

高精度：通过精确控制激光束的轨迹和功率，可以实现对材料表面的精细加工。

高效率：与传统的材料加工方法相比，DLD技术可以显著提高生产效率，减少材料浪费。

适应性强：DLD技术适用于多种材料，包括金属、陶瓷、玻璃等，且对材料的热影响小，有利于保持材料的原有性能。

环保：DLD技术无切削液使用，减少了环境污染。

在实际应用中，DLD技术被广泛应用于微电子、航空航天、生物医学等领域，为这些领域的发展提供了有力的技术支持。

2.铁基合金熔池研究重要性

在现代制造业中，金属材料的高效加工与成形技术是提升产品质量和生产效率的关键因素之一。激光直接能量沉积（LaserDirectEnergyDeposition,LDED）作为一种先进的增材制造方法，能够实现对复杂形状和尺寸的精准控制，特别是在铁基合金等高性能金属材料的加工领域。本研究旨在深入探讨铁基合金熔池在激光直接能量沉积过程中的行为特性，通过详细分析熔池的形成机制、温度分布、液态流动以及成分均匀性等问题，为提高材料质量和工艺稳定性提供科学依据和技术支持。

具体而言，研究团队通过对不同参数下的熔池进行数值模拟和实验验证，揭示了熔池内液体流动的动力学特征及影响因素。研究表明，熔池内部存在明显的温度