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旋风除尘器设计
演讲人：
日期:
目录
01
基本原理
02
结构设计要素
03
性能参数计算
04
材料选择标准
05
优化改进方向
06
工程应用实例
01
基本原理
气固分离工作原理
含尘气流进入除尘器后，在旋转的导流板或蜗壳的引导下产生强烈的旋转运动，尘粒因离心力作用被甩向器壁。
离心分离
碰撞分离
重力沉降
被甩向器壁的尘粒与壁面发生碰撞，进一步失去动能并附着在器壁上，实现气固分离。
失去动能的尘粒在重力作用下落入灰斗，完成除尘过程。
旋风气流运动特性
旋转速度
旋风除尘器内气流旋转速度的大小直接影响除尘效率，旋转速度越高，尘粒受到的离心力越大，分离效果越好。
气流压力损失
气流温度
旋风除尘器内部气流旋转时会产生压力损失，压力损失过大会影响除尘效率，需合理控制。
气流温度对旋风除尘器的性能有一定影响，过高或过低的温度都不利于除尘效率的提高。
1
2
3
粉尘分离效率机理
粉尘粒径
粉尘浓度
粉尘密度
除尘器结构
粉尘粒径越小，其随气流运动的惯性越小，越容易被气流带走，除尘效率越低。
粉尘密度越大，其受到的离心力越大，越容易被分离出来，除尘效率越高。
粉尘浓度过高会增大气流阻力，降低除尘效率，需合理控制。
除尘器的进气口、排气管、灰斗等结构设计合理，可以提高粉尘的分离效率。
02
结构设计要素
筒体几何参数设计
直径
旋风除尘器的直径是影响除尘效率和压力损失的重要参数，过大或过小都会使除尘效率降低。
01
高度
适当的高度可以提高除尘效率，但过高会增加设备成本和维护难度。
02
锥度
锥度影响尘粒在旋风除尘器内的旋转速度和停留时间，从而影响除尘效率。
03
进气口形式选择
使含尘气流以切线方式进入旋风除尘器，形成强烈的旋转气流，有利于尘粒分离。
切线进气口
降低进气阻力，使气流分布更均匀，提高除尘效率。
蜗壳进气口
结构简单，但易造成气流分布不均，影响除尘效果。
矩形进气口
排灰装置结构优化
用于控制除尘器底部灰斗的排灰，保证除尘器正常运行。
卸灰阀
输送设备
灰斗设计
选择合适的输送设备，如螺旋输送机、刮板输送机等，确保灰斗内的灰尘及时排出。
灰斗的角度和深度会影响排灰的顺畅性，避免积灰和堵塞现象。
03
性能参数计算
处理风量确定方法
经验法
根据除尘器的实际使用情况，通过统计和比较，得出除尘器处理的风量。
03
根据除尘器前后的管道流速和截面积，计算出除尘器处理的风量。
02
流量法
体积法
根据旋风除尘器内部尺寸和风速，计算出除尘器处理的风量。
01
压力损失控制指标
除尘器进口压力损失
气体进入除尘器前，需经过进气口和管道，会产生一定的压力损失。
01
除尘器内部压力损失
气体在除尘器内部旋转和碰撞，会产生一定的压力损失。
02
除尘器出口压力损失
气体从除尘器出口排出时，会产生一定的压力损失。
03
根据除尘器内部流场和离心力的平衡原理，计算出除尘器能够捕集的最小粒径。
切割粒径法
通过测量除尘器对某一粒径的颗粒物的分离效率，推算出除尘器的临界粒径。
分离效率法
根据除尘器的实际使用情况，通过统计和比较，得出除尘器的临界粒径。
经验法
临界粒径测算模型
04
材料选择标准
耐磨材料应用要求
需要具有高耐磨性，以抵抗高速旋转的粉尘颗粒的冲刷和磨损。
除尘器内部材料
除尘器入口和出口
除尘器灰斗
选用耐磨、耐腐蚀的材料，以保证除尘器长期稳定运行。
采用耐磨、抗粘结的材料，方便清灰并减少磨损。
耐腐蚀涂层技术
涂层与基材的结合力
确保涂层与基材结合牢固，避免在使用过程中出现涂层脱落的现象。
03
保证涂层厚度均匀，以提高耐腐蚀性能并减少涂层脱落的风险。
02
涂层厚度控制
涂层材料选择
选择具有良好耐腐蚀性能的材料，如环氧树脂、钛、陶瓷等。
01
经济性平衡原则
成本与性能平衡
在满足除尘器性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料。
01
材料可再利用性
考虑材料的可回收和再利用性，以降低除尘器废弃后的处理成本。
02
采购与加工成本
选择易于采购和加工的材料，以降低制造成本和周期。
03
05
优化改进方向
二次扬尘抑制措施
优化入口形状、尺寸和角度，减少气流扰动，防止二次扬尘。
改进入口设计
在除尘器内部增加抑尘板、挡板等装置，有效拦截二次扬尘。
增加抑尘装置
选用高效过滤材料，提高过滤效率，降低二次扬尘浓度。
选用高效滤料
CFD数值模拟验证
应用CFD技术对旋风除尘器进行数值模拟，预测其性能及优化方案。
仿真模拟实验
对比分析实验结果
优化设计参数
将模拟结果与实验结果进行对比分析，验证数值模拟的准确性。
根据数值模拟结果，优化设计参数，提高除尘器性能。
多级串联配置方案
前后级协同作用
考虑前后级除尘器的协同作用，提高整体除尘效果。
03
根据各级除尘器的特点，合理分配风量，实现高效除尘。
02
合理
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