硝化新十条重点内容解读.pdfVIP

一．工艺技术来源是否可靠

工艺技术来源是企业生产的核心根基，直接关系到工艺设计、设备选型和安全操作。在

过往专家指导服务中发现，部分企业工艺技术来源存在诸多问题：如缺少正规来源导致安全

可靠性先天不足；部分技术转移存在剽窃等不正当情形；从国外引进技术时未获取过程危险

性资料和安全控制技术；企业自主开发技术未经过小试、中试和工业化试验；硝化装置工艺

技术变更时未开展安全可靠性论证。

《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）对工艺技术来源作出明确规定，要求

建设项目应有清晰的工艺技术来源，选用先进、安全、成熟的工艺技术和装备，从源头把控

安全风险。采用自主开发或转让的新开发工艺技术需经过小试、中试、工业化试验；涉及国

外引进或国内转让的生产工艺技术，要进行对比分析和选择，并要求转让方提供相关工艺技

术资料，且不能只引进设备不引进配套安全控制技术；采用国内首次使用的化工工艺技术时，

必须开展安全可靠性论证。

基于此，“硝化新十条”进一步明确：自主开发或转让的新开发工艺技术必须进行小试、

中试、工业化试验；国外引进或国内转让成熟生产工艺技术要有成熟工艺技术资料和过程危

险性分析报告；硝化装置采用国内首次使用的化工工艺技术，需开展安全可靠性论证。此外，

涉及硝化装置的新、改、扩建化工建设项目，安全审查由省级应急管理部门组织实施，以加

强项目监管。

二．反应安全风险评估是否全面真实并有效运用

《精细化工企业安全管理规范》（）明确规定，涉及硝化等高危工艺的

AQ3062—2025

企业必须开展全面的反应安全风险评估，包括热力学、动力学测试及失控反应风险分析，同

时要对硝化反应相关物料进行热稳定性测试。然而实际情况是，部分企业在反应安全风险评

估方面存在严重问题，如：评估不全面，流程简化、参数覆盖不全；评估真实性存疑，为立

项修改工艺参数、评估机构不科学测试、使用实验室参数测试等导致数据失真；评估结果应

用不足，报告流于形式，未转化为实际安全措施。

针对这些问题，硝化新十条提出：企业应按要求进行全流程反应安全风险评估，涵盖

“”

所有相关物料和工序（设备），并评估原辅料、在线物料组成变化引起的热风险变化；当工

业化装置工艺参数变更或未纳入研发试验阶段评估范围时，需重新进行评估，不能直接使用

研发试验阶段报告；要根据评估结果切实落实建议措施。

三．管式或微通道等反应器改造是否真正提升生产装置本质安全水平

技术成熟可靠与减人减量目标・事故并非发生在连续流反应过程，最大的问题却

1.“527”

是来自非连续的后处理阶段。现场人员多，后处理物料量大，没有达到连续流实现本质安全

的目的。从事故教训来看，更应该坚定硝化工艺全流程自动化、连续化的方向，消除“假连

续、真间歇和假自动，真人工操作的现象。硝化新十条要求，间歇釜式改造为管式、

”“”“”

微通道等反应器的反应技术必须成熟可靠，改造的核心目的之一是实现减人、减量。这是因

为传统间歇釜式反应在生产过程中，人工操作环节较多，人员直接暴露在危险环境中的风险

较高，且物料处理量相对集中。而成熟可靠的管式、微通道反应器技术，能够通过连续化、

自动化的生产方式，减少操作人员数量，降低物料在生产区域的存量，从而有效降低事故发

生时的人员伤亡和财产损失风险。例如，在一些采用微通道反应器的硝化生产企业中，通过

精确的物料输送和反应控制，现场实现无人化操作，同时物料在线量也大幅降低，显著提升

了生产的安全性。

2.反应过程充分性。反应过程应充分，避免在管式、微通道等反应器的后续单元进行硝

化反应。这是由于硝化反应属于强放热反应，反应过程中如果不能充分进行，未反应完全的

物料进入后续单元，一旦遇到合适条件，可能会引发剧烈反应，导致温度、压力急剧升高，

引发爆炸等严重事故。在实际生产中，曾有企业因管式反应器设计不合理，反应不充分，使

得部分物料在后续的熟化、蒸馏等单元发生二次反应，最终引发爆炸，造成重大损失。因此，

确保反应在反应器内充分完成，是保障生产安全的关键环节。

3.后处理单元风险管控。后处理单元在线量不应增加，硝化物暂存、结晶、增稠、