化工车间精益化生产情况汇报.docx

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化工车间精益化生产状况汇报

利用精益技术为化工企业精益制造案例

〔专注流水线生产型企业精益〕精益难度系数：

某化工企业化工车间精益生产制造案例化工车间精益生产状况汇报

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程到达进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。201*年硅量指数合格率到达9828，AO浓度连续三个月到达115g/L以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史高，奠定了坚实的根底；硅渣过滤机产能到达30t/h

以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主

力军。现将阅历总结汇报如下：

一、以消退铺张为重点，以5S治理为手段，全面标准现场治理。

推行精益化生产，现场治理是根底。201*年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的根底。

1、以“整理”、“整顿”为根底，深入开呈现场治理。

对局部厂房进展了重布局，对变形地沟进展了全面规整、修复，加设防护栏杆，消退原地坪冒料，员工作业担忧全等潜在隐患。

撤除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进展了标准、合理改造。

对局部槽体变形溜槽进展了全面改造，消退了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

对过滤机二楼放料系统进展改造，彻底转变原二楼物料满地流的现象。

对全部防护栏杆、安全防护罩进展了修复、标准。2、实施“清洁”、“清扫”，标准现场治理。

各厂房设备管道统一颜色治理，加注流向标识，更设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

各库房严格依据分区、分架、分层的原则，重制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。

各操作室重布局规划，各工器具定置摆放。去除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统肯定置，规整有序、干净整齐。5S治理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增加，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的根底。

3、推行标准化作业，将5S现场治理进展到底。

制订作业流程标准，标准治理行为。在日常治理的根底上，车间指定了清理、检修作业治理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备治理标准等，使各种治理都有标准可遵守。

制订作业动作标准。在5S治理的根底上，全体员工严格依据

《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，

自觉标准作业行为，杜绝习惯性违章行为。201*年车间完成了24个动作标准的制定、标准工作。

在上述标准的根底上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种治理制度、标准，进展标准、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。

二、借助“班建”平台，推动精益生产。

在推动精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的分散力，从而增加班组的活力，到达充分调发动工，乐观参与精益化生产的目的。

合理化建议征集，呈现员工才智。合理化建议作为员工参与车间治理的主要途径，车间赐予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，承受500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反响槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体才智的结晶。

班组自主治理攻关活动成效显著。各班组严格依据”战略，全方位开展设备保全与保护。建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；治理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的根底。

三、坚持持续改进、崇尚技术创。

精益生产过程，就是持续改进、不断创，螺旋式上升的过程。推行精益生产，就要坚持持续改进的理念，以进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调控的力量。

实施种子活化工艺流程改造，节约蒸汽达10t/h以上。对1#粗液加热器进展技术改造，提高加热效果，提高乏汽利

用率。

对间接加热脱硅机进展技术攻关，年节约费用达15万元。实施精、原液系统改造，消退原液系统制约生产的瓶颈，为

大液量的生产组织供给有力保障。

四、几点体会：

精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，根本摆脱了落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指标掌握由粗放型过度到了准确型；原来现场环境脏、乱、差，现在已经越来越美丽、明亮。通过身边的变化比照，使我深刻地体会到：

1、推行精益化生