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铣工理论培训
汇报人：文小库
2025-05-17
CATALOGUE
目录
01
铣床基础知识
02
铣削加工工艺
03
刀具与夹具应用
04
加工精度控制
05
数控编程基础
06
实操培训与考核
01
铣床基础知识
铣床分类与功能概述
升降台式铣床
立式铣床
万能卧式铣床
龙门式铣床
适用于加工小型零件，具有操作简便、精度高等特点。
适用于加工各种中小型零件，工作台可左右、前后移动，灵活性较高。
适用于加工大型平面，可进行铣削、钻孔、镗孔等多种工序。
适用于大型工件的平面铣削和孔加工，具有刚性强、精度高等特点。
机床结构与核心部件
床身与导轨
床身是铣床的基座，导轨则是保证机床精度的关键部件。
主轴与变速系统
主轴负责带动铣刀旋转，变速系统则实现主轴转速的调整。
进给机构
包括手动进给和自动进给两种，用于控制铣刀的进给速度和方向。
电气控制系统
通过电气元件和线路实现对铣床各项运动的控制。
操作前检查
操作过程中注意事项
检查机床各部件是否完好，电气系统是否正常，确保安全。
操作时应站在机床侧面，避免铣刀伤人；不得用手触摸工件和铣刀；及时清理切屑，防止切屑伤人。
基础操作安全规范
机床维护与保养
定期对机床进行清洁、润滑和检查，及时更换磨损的部件，确保机床的精度和性能。
应急处理措施
熟悉机床的应急停机操作，遇到紧急情况能够迅速采取措施，保障人身和设备安全。
02
铣削加工工艺
根据零件图纸和工艺要求，确定铣削加工路线，包括进刀、切削和退刀路径。
根据零件材料、形状和加工要求，选择适当的铣刀和夹具。
根据加工要求，调整机床进给速度、主轴转速等参数。
按照设定的加工路线和参数进行铣削加工。
典型铣削加工流程
确定加工路线
选定刀具和夹具
调整机床参数
执行加工操作
切削参数计算原则
切削速度
切削深度
进给量
切削液选择
根据刀具材料和工件材料确定切削速度，以保证刀具耐用度和加工效率。
根据零件加工精度和表面粗糙度要求，确定每齿进给量或每转进给量。
根据零件的加工余量、刀具刚性和工件刚度等因素，确定适当的切削深度。
根据加工材料、刀具类型和加工条件，选择合适的切削液，以降低切削温度和减少刀具磨损。
材料适用性分析
铸铁和钢
适用于高速钢铣刀加工，需考虑刀具的耐磨性和韧性。
01
有色金属
如铜、铝等，适用于硬质合金铣刀加工，需注意切削液的选用和防止切屑堵塞。
02
塑料和橡胶
适用于高速钢或硬质合金铣刀加工，需注意切削温度和进给速度的控制。
03
复合材料
如玻璃钢、碳纤维等，需选择特殊铣刀和加工方法，以避免材料分层和损伤。
04
03
刀具与夹具应用
高速钢铣刀
适用于加工铸铁、有色金属及非金属等材质，具有锋利、耐热性好的特点。
硬质合金铣刀
适用于加工钢、铸铁、不锈钢等高强度材料，具有硬度高、耐磨性好、耐高温的特点。
涂层铣刀
通过表面涂层技术提高铣刀的硬度和耐磨性，延长使用寿命，常用于加工难加工材料。
铣刀选用标准
根据加工材料、加工精度、表面粗糙度等因素，选择合适的铣刀类型、规格和牌号。
铣刀类型及选用标准
夹具定位原理与装夹技巧
夹具定位原理
利用工件的几何形状和夹具的定位元件实现工件的快速、准确定位。
常见定位方式
包括直接定位、间接定位和组合定位等，根据加工需求选择合适的定位方式。
装夹技巧
在装夹过程中要注意工件的夹紧力和变形问题，确保工件在加工过程中稳定、不晃动。
夹具的维护与保养
定期对夹具进行检查、清洗和润滑，及时更换磨损的定位元件和夹紧元件。
刀具维护与寿命管理
刀具的合理使用
刀具的保养与维护
刀具的磨损与破损
刀具寿命管理
根据加工材料和工艺要求选择合适的刀具，避免超负荷、超转速使用。
了解刀具的磨损机理和破损形式，及时发现并更换磨损严重的刀具。
定期对刀具进行清洗、涂油、防锈等处理，保持刀具的锋利和表面质量。
建立刀具使用档案，记录刀具的使用时间、磨损情况等信息，以便及时更换刀具并优化刀具使用方案。
04
加工精度控制
铣床的精度直接影响到工件的加工精度，包括床身、主轴、导轨和工作台的精度。
刀具的材质、形状、切削角度和磨损情况都会影响加工精度，需选用合适的刀具并定期更换。
工件的装夹方式和定位精度对加工精度有直接影响，需确保工件在加工过程中稳定且定位准确。
切削速度、进给量、切削深度等参数的选择会直接影响加工精度和表面质量。
精度影响因素分析
机床精度
刀具选择与磨损
工件装夹与定位
切削参数设置
尺寸公差控制方法
测量工具选择
选用精度高、测量稳定的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，确保测量数据的准确性。
02
04
03
01
加工顺序安排
合理安排加工顺序，避免后续加工对已完成部分的尺寸精度造成影响。
加工余量控制
在加工过程中留出适当的加工余量，以便后续精加工时调整尺寸公差。
误差补
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