航空航天复合材料 课件知识点4 纳米复合材料.pptx

;;一、陶瓷基纳米复合材料的概述;1）机械混合法

机械混合法即球磨后烧结成型。

优点：工艺简单、成本低廉。

不足：纳米颗粒的团聚、分散不均、球磨介质磨损带入杂质等

措施：使用大功率超声振荡以破坏团聚，并使用适量分散剂，提高分散均匀性。球磨介质采用与基质相同的材料，可减少因球磨带来的杂质，如制备纳米SiC粉末增强Si3N4基陶瓷复合材料采用Si3N4磨球。;2）复合粉末法

复合粉末法是目前最常用的一种方法。

制备过程：是先经化学、物理过程制备含有基质和弥散相均匀分散的混合粉末，然后烧结成型，得到陶瓷基纳米复合材料。

复合粉末制备方法通常有：

化学气相沉积(CVD)

先驱体转化法

激光合成法等。

;3）原位反应法

定义：原位反应法是将基体粉末分散于可生成纳米颗粒的先驱体溶液中，经干燥、预成型、热处理生成含纳米颗粒的复合粉末，最后热压成型。

特点：可保证两相均匀分散，且热处理过程中生成的纳米颗粒不发生团聚。

举例：

1）通过热解有机先驱体聚六甲基环四烷，得到含SiC和Si3N4的复合粉末，经烧结成型可制得Si3N4/SiC陶瓷基纳米复合材料。

2）以Ti和B4C为原料，通过高能球磨能原位反应生成纳米TiB2/TiC材料粉体，由于C原子的扩散首先生成TiC粒子。球磨30h后，Ti和B4C完全反应生成TiC和TiB2两相。其反应机制为减慢的自蔓延反应。长时间球磨后，形成TiB2颗粒内部嵌有纳米TiC粒子的复合纳米粉体。;4）湿化学法

过程：液相中进行。

特点：1）由于在液相中配制，各组分的含量可精确控制并可实现在分子或原子水平上的均匀混合。

2）可使生成的固相颗粒尺寸远小于1μm，

3）可获得粒度分布窄，形状为球体的粒子。

应用：湿化学法特别适用于制备多组分、超细粉料。

分类：均匀共沉淀法、醇盐水解法、溶胶一凝胶法、非均相凝固法、包裹法等。

;运用最广泛的是溶胶-凝胶法，该法一般分四个步骤：

1）先把基体粉末和溶剂配成溶液，然后加入纳米粉末，采用超声波、分散剂及调节溶液pH值等方法，实现均匀分散、破坏原有的团聚结构；

2）通过调节工艺参数，在不发生析晶、团聚、沉降的情况下，使体系凝胶聚合

3）经热处理制得复合粉末；

4）复合粉末烧结成型制成纳米复合材料。

由于基体粉末均匀分散在纳米颗粒周围，在热处理过程中成核、长大，容易生成“晶内型”结构。

此外，还有如等离子相合成法、离子溅射等方法。;3.烧结;3）热压烧结

热压烧结是指在烧结过程中使用压力，可以阻止纳米陶瓷在致密化之前发生晶粒生长。

举例：热压烧结法制备Si3N4/SiC纳米复合材料。

4）等离子放电烧结

利用脉冲能放电，脉冲压力和焦耳热产生瞬时高温场，使烧结体内部各个颗粒均匀地自身发热和使颗粒表面活化，样品内的传热过程可瞬间完成，实现烧结过程。

举例1：TiB2/TiN块体材料，达理论密度的97.2%，TiB2与TiN颗粒尺寸分别为31.2～58.8nm，38.5～62.5nm。可超快速烧结，升温速率可达600℃/min。

举例2：Al2O3/SiC纳米复相陶瓷材料，烧结温度1450℃，比热压烧结降200℃，抗弯强度1000GPa，维氏硬度19GPa，断裂韧性比Al2O3明显提高。;三、陶瓷基纳米复合材料的性能;纳米填料用量对纳米SiC增强Si3N4复合材料性能的影响;纳米尺度的碳化物、氧化物、氮化物等弥散到陶瓷基体中可以大幅度改善陶瓷材料的韧性和强度。

举例1：Si3N4/SiC纳米复合材料具有高强、高韧和高热稳性及化学稳定性，

可制作陶瓷刀具。。

举例2：将纳米SiC弥散到莫来石基体中，大大提高了材料的力学性能，使材料断裂强度高达1.5GPa，断裂韧性达7.5MPa·m1/2。

注意：虽然纳米强化效果十分显著，但纳米增韧效果并不十分显著，为此，纳米技术与传统补强增韧技术并用将是提高陶瓷材料韧性的一个重要方向。