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半轴生产工艺流程
演讲人：
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目录
CONTENTS
01
材料准备阶段
02
锻造工艺规范
03
热处理流程
04
机加工环节
05
质量检测体系
06
包装与运输
01
材料准备阶段
钢材选型标准
根据半轴的使用环境和性能要求，选择适合的钢材种类，如合金钢、碳素钢等。
钢材种类
根据半轴的尺寸和强度要求，选择符合标准的钢材规格。
钢材规格
确保选用的钢材无裂纹、夹杂、气泡等缺陷，且化学成分和力学性能符合要求。
钢材质量
切割下料工艺
切割质量控制
控制切割速度、切割力度和切割温度等参数，防止因切割不当导致钢材变形或损坏。
03
根据半轴的设计图纸和工艺要求，精确计算下料尺寸，确保半轴的尺寸精度。
02
下料尺寸
切割方式
采用机械切割或气割等方式进行下料，确保切口平整、无毛刺。
01
表面预处理要求
表面清理
去除钢材表面的氧化皮、油污、灰尘等杂质，确保表面干净、无污染。
01
表面处理
根据需要进行喷砂、抛光等表面处理，提高半轴表面的粗糙度和附着力，便于后续的加工和涂装。
02
防腐措施
针对半轴的使用环境，采取适当的防腐措施，如喷涂防腐漆、镀锌等，提高半轴的耐腐蚀性能。
03
02
锻造工艺规范
加热温度控制
根据钢材成分和工艺要求，确定合理的加热温度范围，确保钢材内部组织均匀。
钢材加热温度范围
加热速度控制
温度测量与记录
采用合适的加热速度，避免钢材内部产生过大的热应力和组织转变。
对加热过程中的钢材进行温度测量，并记录加热温度和时间，确保加热过程符合工艺要求。
钢材下料
根据锻件尺寸和形状，将钢材切割成合适的坯料。
预热处理
将坯料进行预热处理，提高钢材的塑性，降低锻造变形抗力。
成型锻造
在合适的温度下，通过锻造设备对坯料进行塑性变形，获得所需形状和尺寸的锻件。
锻后冷却
锻件锻造完成后，按照工艺要求进行冷却，避免产生裂纹和降低硬度。
锻造成型步骤
氧化皮去除方法
机械清理
电解清理
酸洗处理
清理后检验
采用喷砂、抛丸等方法，去除锻件表面的氧化皮和杂质。
将锻件浸泡在特定的酸洗液中，通过化学反应去除氧化皮。
利用电解原理，在锻件表面产生气泡，将氧化皮从锻件表面剥离。
对清理后的锻件进行检验，确保锻件表面质量符合要求。
03
热处理流程
淬火工艺参数
加热温度
根据材料成分和工艺要求确定，通常采用高温快速加热方式。
01
保温时间
根据工件大小和材料厚度确定，确保工件内外温度均匀。
02
冷却介质
淬火介质的选择对淬火效果有直接影响，通常采用油淬或水淬。
03
冷却方式
淬火冷却方式包括连续冷却和分级冷却，以控制工件的变形和开裂倾向。
04
回火温度设定
根据材料的淬硬性和预期的回火硬度确定，通常采用低温回火以消除应力、稳定组织。
回火温度
根据工件大小和材料厚度确定，确保工件内外温度均匀，回火充分。
保温时间
回火后的冷却通常采用空冷或炉冷，以避免重新淬火和变形。
冷却方式
硬度检测标准
采用硬度计进行硬度检测，常用洛氏硬度（HRC）或布氏硬度（HB）表示。
检测方法
检测部位
合格标准
在工件的重要部位和易磨损部位进行硬度检测，确保工件整体性能符合要求。
根据产品标准或工艺要求确定硬度合格范围，超出范围需进行返工或报废处理。
04
机加工环节
车削加工要点
加工精度控制
通过合理的刀具选择、切削参数设置和工装夹具设计，确保工件达到图纸要求的尺寸精度和形位公差。
表面粗糙度降低
高效加工
优化切削参数，采用合适的冷却液和润滑方式，减少刀具与工件的摩擦，降低表面粗糙度。
通过优化切削路径和刀具布局，提高加工效率，减少生产成本。
1
2
3
键槽铣削工艺
刀具选择
铣削方式选择
铣削参数设置
根据键槽的尺寸和形状，选择合适的铣刀，包括刀具的直径、齿数、螺旋角等。
合理设置铣削速度、进给量和切削深度，确保铣削过程平稳、高效，同时保证键槽的尺寸精度和表面质量。
根据键槽的长度和形状，选择合适的铣削方式，如顺铣、逆铣等，以提高加工效率和表面质量。
表面精磨技术
根据工件的材料和表面粗糙度要求，选择合适的磨料，如氧化铝、碳化硅等。
磨料选择
合理设置磨削速度、进给量、磨削深度等参数，确保磨削过程平稳、高效，同时保证工件的表面粗糙度和尺寸精度。
磨削参数设置
根据磨削加工的需要，选择合适的磨削液，以减少磨削过程中的热量和摩擦，提高磨削效率和表面质量。
磨削液使用
05
质量检测体系
尺寸公差检测
直径测量
使用千分尺、游标卡尺等工具测量半轴的直径，确保其符合设计要求。
01
长度测量
使用测长仪、高度计等工具测量半轴的长度，确保其在规定公差范围内。
02
形状检测
通过轮廓仪等工具检测半轴的圆度、直线度等形状公差，确保半轴的几何形状符合要求。
03
力学性能测试
通过拉伸试验机对半轴进行拉伸，测定其抗拉强度、屈服强
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