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金属压力加工工程师岗位面试问题及答案

请说明金属压力加工中常用的材料及其压力加工性能特点。

答案：常用材料包括碳钢、合金钢、铝合金、铜合金等。碳钢塑性较好，易于锻压、轧制；合金钢根据合金元素不同，加工性能有差异，部分需控制加热温度和变形速率；铝合金塑性良好，适合挤压、轧制，但易产生氧化膜；铜合金导电性好，延展性优异，适合拉伸、锻造，不同合金成分加工时需注意温度控制和润滑。

简述金属锻造工艺中自由锻与模锻的主要区别及适用场景。

答案：自由锻是利用简单工具使金属坯料在锻压设备上自由变形，不使用模具，主要用于单件小批量生产、大型锻件或毛坯制造，如轴类、环类零件；模锻是在模具型腔内进行锻造，坯料变形受模具限制，能获得形状复杂、尺寸精度高的锻件，适用于批量生产，如汽车发动机连杆、齿轮等。

分析金属轧制过程中板形控制的主要影响因素及控制方法。

答案：主要影响因素包括轧辊的弯曲变形、轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、坯料的厚度不均和力学性能差异等。控制方法有采用预应力轧制技术、合理安排轧辊冷却和润滑以控制热膨胀、定期更换和磨削轧辊减少磨损、对坯料进行严格检测和预处理保证均匀性，以及利用自动板形控制系统实时监测和调整轧制力、辊缝等参数。

说明金属挤压加工中正向挤压与反向挤压的工艺特点及应用范围。

答案：正向挤压是坯料在挤压轴推动下从模孔中流出，挤压杆运动方向与金属流动方向相同，特点是工艺简单、应用广泛，但摩擦力大，能耗较高，适用于各种形状的型材、管材挤压；反向挤压是挤压杆不动，模孔随挤压筒运动，金属流动方向与挤压杆相反，摩擦力小，挤压能耗低，坯料利用率高，适合加工低塑性金属、难变形材料及高精度管材、型材。

阐述金属压力加工中模具失效的主要形式及预防措施。

答案：主要失效形式有磨损、断裂、变形和疲劳。预防措施包括合理选择模具材料，根据加工金属的特性和工艺要求选用耐磨性、强度和韧性合适的材料；优化模具设计，保证模具结构合理、受力均匀，避免应力集中；采用合适的热处理工艺，提高模具表面硬度和耐磨性，同时保持心部韧性；加强模具润滑，减少金属与模具间的摩擦；控制加工工艺参数，避免过载、过热等不良工况，定期对模具进行检查和维护。

解释金属压力加工中加工硬化的概念及其对加工过程的影响。

答案：加工硬化是金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象。对加工过程的影响既有有利的一面，如可提高零件的承载能力，防止局部过载；也有不利的一面，会使金属变形抗力增大，导致加工设备负荷增加，能耗升高，而且当加工硬化程度过大时，可能使金属产生裂纹甚至断裂，影响加工的顺利进行，通常需要在加工过程中进行中间退火来消除加工硬化。

说明金属压力加工中加热工艺对产品质量的影响及加热温度的确定原则。

答案：加热工艺对产品质量的影响主要体现在加热温度、加热速度和保温时间等方面。合适的加热温度能使金属具有良好的塑性，降低变形抗力，便于加工，若加热温度过高，会导致金属晶粒粗大、产生氧化脱碳甚至过烧；加热温度过低，金属塑性差，变形抗力大，易产生裂纹。加热温度的确定原则是根据金属的种类和成分，参考其相图，确定合理的加热温度范围，一般以金属的始锻温度或始轧温度为依据，同时考虑加工工艺要求和设备能力，确保金属在加热后具有最佳的加工性能。

简述金属压力加工中常见的质量缺陷及其产生原因。

答案：常见质量缺陷有裂纹、折叠、表面氧化、尺寸超差、内部夹杂等。裂纹产生原因可能是坯料本身存在缺陷、加热温度不当、变形速率过快或变形不均匀等；折叠多因加工过程中金属流动不合理、模具设计不当或操作失误导致；表面氧化主要是加热过程中与空气中的氧气接触，加热温度过高或保温时间过长加剧氧化；尺寸超差可能是模具磨损、加工设备精度不足、工艺参数控制不当等原因；内部夹杂多由于原材料纯净度不高、加工过程中混入杂质等。

说明金属压力加工中如何选择合适的润滑剂及润滑方式。

答案：选择合适的润滑剂需考虑加工金属的种类、加工工艺、变形程度、模具材料等因素。对于钢铁材料的冷加工，常用矿物油、乳化液等，热加工则常用玻璃润滑剂、石墨润滑剂等；铝合金加工常用合成油脂、石蜡基润滑剂等。润滑方式有涂抹润滑、喷雾润滑、浸油润滑等，冷挤压、冷镦等高精度加工常采用强制润滑，热加工中玻璃润滑剂可采用预热模具后涂抹的方式。选择时要确保润滑剂具有良好的润滑性能、高温稳定性、相容性和环保性，能有效减少摩擦，保护模具，提高产品表面质量。

阐述金属压力加工中工艺规程制定的主要步骤及内容。

答案：工艺规程制定的主要步骤包括分析零件图纸和技术要求，了解加工金属的性能和生产批量；确定毛坯的种类和尺寸，选择合适的加工方法和加工设备；制定加工工艺路线，安排各工序的顺序和内容，确定各工序的工艺参数，如加热温度、变形量、模具尺寸等；选择合适的模具和工具，制定模具