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（一）思想认识不到位

危险化学品企业典型事故案例

1、法治意识淡薄，超审批或设计、安评范围，违法生产、储存或使用危险化学品。

整改建议：树立法治意识，严格遵守法规规定，不超范围生产、储存或使用危险化学品。

案例：

1）2022年11月22日12时40分，RSKJ公司操作工祝某在SBQ车间（丙类车间）进行甲类物料人工投料作业，当第二桶物料快投料结束时，醋酸乙烯酯混合液生产反应釜超温，反应釜内的醋酸乙烯酯混合液液位上升并从人孔外溢，流散在二层钢平台上，祝某急忙切断隔膜泵气源，按停搅拌电源，迅速撤离现场。部分物料蒸发并与空气形成爆炸性混合气体，遇点火源（非防爆电气、电缆结合处等）后发生爆炸并引起燃烧。事故主要原因：企业擅自改变生产设施用途，将不具备防火防爆条件的丙类车间设备用作涉及甲类物料醋酸乙烯酯混合液的生产；改变用途的反应釜维护不当，蒸汽漏入夹套造成超温，且缺少温度检测、报警等安全设施；生产现场电气设备不防爆。

2）2025年1月17日7时54分，CSHG公司氟代车间3#氟化反应釜投料后,

反应釜内温度急剧上升，超温、超压导致反应釜爆炸，现场1名操作人员在釜底进行应急处置时，被釜底泄放管中冲出的高温物料烫伤。本次事故发生时，出事的反应釜内温度急剧上升，反应已处于失控状态，企业虽采取了一定的应急措施

（进行了冷却和紧急放料处理），但仍没有控制住。经调查事故主要原因：一是企业违规更换反应原料，将原料从3，4-二氯硝基苯改为3，4-二氯硝基苯和2，3二氯硝基苯的混料，同时使用含有催化剂的回收原料替代部分原料，导致反应失控；二是发生事故的反应为氟化反应，属国家重点监管的危险化工工艺，根据国家要求需设置自动化控制系统和安全仪表系统。但企业由于自动化控制系统档次较低，以及现场操作工年纪大，实际生产时，全部采用人工现场操作（仅在最后一步保温的时候使用安全联锁，但该安全联锁实际也不能发挥作用），调节阀和切断阀气源均处于切断状态。三是氟化反应操作人员属特种作业人员，需取得特种作业操作证，企业控制室人员已取证但实际不操作，实际要在现场操作的人

员并没有取证。四是本次事故发生时，该反应釜上压力传感器和爆破片处于被切断状态（操作工在投料前忘记打开），导致压力监测失效，压力升高后爆破片不能泄压。

2、危险化学品建设项目未开展“三查四定”，或者未落实整改“三查四定”发现的问题，违规冒险试生产。

整改建议：树立“安全第一”理念，严格执行建设项目“三查四定”等管理程序，具备试生产安全生产条件后才能试生产。

案例：2023年2月11日9时10分许，承包商作业人员19人在JJHG公司

在建项目（试生产中）合成车间708管廊进行管线保温作业，由于变换车间液氮洗工序燃料气（约20%一氧化碳）出口切断阀阀前法兰轻微泄漏，导致正在下风向变换车间低温液氮洗东侧二层平台施工的作业人员王某吸入一氧化碳中毒晕倒，附近作业的司某、徐某未采取防护措施，协助将王某抬至一楼，之后也因吸入一氧化碳中毒,造成后果扩大。事故教训：一是企业在试生产方案未报备、有毒气体泄漏检测报警装置未安装到位的情况下，违规冒险试生产。二是法兰垫片有缺陷，试生产前试压试漏和管线巡检不到位，未及时发现漏点。三是试生产装置现场有大量人员在施工作业。

3、发现装置存在危及安全应停车处置的隐患后不停车，违规冒险“带病运行”。

整改建议：树立“安全第一”理念，事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，应当果断停车处置。

案例：

1）2024年3月12日，YYZY公司夜班作业人员发现硫化炉炉盖中的盘管部位出现漏水后未停车，继续“带病运行”，想等3月15日大修时再处理。3月

13日6时21分许炉内高温熔融金属遇含水物料发生喷炉事故，造成3人烧伤。

2）2024年7月19日，KHHC公司绿色硅基新材料产品开发中心孵化项目试生产时，在溶剂达不到回用要求的情况下，仍继续试生产，临时将易燃回收溶剂打入吨桶，并违规在装置边大量堆放。11时41分左右，企业在回收物料装桶时，因现场看护不到位，导致易燃回收溶剂溢出流入车间外排水沟，遇管廊上动火作业溅落的电焊火花起火，引燃装置区边上违规堆放的大量吨桶，造成火势扩大。

事故主要原因是：一是在溶剂回收装置运行不达标的情况下，强行试生产，并违规在装置边大量堆放桶装易燃物料；二是未制定安全操作规程，未安排员工全程看护，放料过程处于失控状态；三是动火作业管理不到位，未落实高处动火作业防火花飞溅措施等措施，未对动火人员进行安全风险交底，动火作业中断重新开始前未重新进行气体浓度分析。

3）2024年8月20日，ZTFG公司7020#合成装置试生