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基于冰模的熔模铸造：工艺、优势与应用探索

一、引言

1.1研究背景与意义

熔模铸造作为一种先进的精密铸造方法，在现代制造业中占据着重要地位。它能够生产出尺寸精度高、表面质量好、形状复杂的铸件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造等众多领域。传统熔模铸造通常采用蜡模作为原型，然而，这种方法存在诸多局限性。在小批量生产时，蜡模制作需要昂贵的金属模具，前期投入成本巨大，且制作周期长，难以满足快速变化的市场需求。对于复杂形状的零件，蜡模的制作难度较大，往往需要精湛的工艺和丰富的经验，这也增加了生产成本和废品率。此外，蜡模在加热脱除过程中，由于材料受热膨胀，容易导致模壳破裂，影响铸件的精度和质量。同时，蜡料价格相对较高，且使用后难以回收再利用，造成了资源的浪费和成本的增加。

随着制造业的发展，对小批量、复杂零件的需求日益增长，传统熔模铸造的局限性愈发凸显，迫切需要一种新的工艺来解决这些问题。基于冰模的熔模铸造工艺应运而生，展现出独特的优势与巨大的研究价值。冰模的制作材料水，来源广泛且成本低廉，大大降低了生产成本。水在自然界中循环丰富，无需特殊的开采和加工过程，相比蜡料等传统材料，具有显著的经济优势。冰模在融化时体积减小，不会像蜡模那样因膨胀而导致模壳破裂，能够有效提高铸件的尺寸精度和表面质量。在失冰模过程中，冰逐渐融化成水，对模壳的压力较小，模壳能够保持完整，从而保证了铸件的精度和质量。这使得冰模熔模铸造在生产高精度、复杂形状零件时具有明显的优势。此外，冰模铸造过程相对环保，水在融化后不会产生污染物，符合现代制造业对绿色环保的要求。在环保意识日益增强的今天，冰模熔模铸造的环保特性使其具有广阔的应用前景。

研究基于冰模的熔模铸造工艺，对于解决小批量复杂零件的生产难题具有重要意义。它不仅能够降低生产成本，提高生产效率，还能为制造业提供一种更加环保、高效的铸造方法，推动制造业的可持续发展。在航空航天领域，对于一些小批量生产的复杂零部件，如发动机叶片、叶轮等，基于冰模的熔模铸造工艺可以在保证零件质量的前提下，降低生产成本，缩短生产周期，满足航空航天行业对零部件的高精度、高性能需求。在汽车制造中，对于一些个性化、小批量生产的汽车零部件，冰模熔模铸造工艺也能够发挥其优势，快速响应市场需求，提高企业的竞争力。对基于冰模的熔模铸造工艺的研究，还能够丰富铸造工艺理论，为相关领域的技术创新提供理论支持，促进铸造技术的不断进步。

1.2国内外研究现状

基于冰模的熔模铸造作为一种新兴的铸造工艺，在国内外都受到了一定的关注，相关研究不断推进，取得了一系列成果。

国外方面，美国的DURAMAX公司在该领域的研究较为突出。自1991年起，DURAMAX公司就一直专注于“冷冻铸造（Freezingcasting）”工艺的研究，并申请了美国专利。该公司所研究的“FreezecastProcess”与基于冰模的熔模铸造工艺极为相似。其认为此工艺在价格和质量方面具备优势，并且与快速成形技术有着良好的结合潜力。在实际应用中，DURAMAX公司通过对冰模制备、型壳制造以及浇注工艺等环节的深入研究，成功实现了一些复杂零件的铸造，为该工艺的发展提供了实践经验。例如，在航空航天零部件的铸造中，利用冰模熔模铸造工艺，有效解决了传统工艺中铸件精度不足和成本过高的问题。

国内对于基于冰模的熔模铸造工艺的研究也逐步展开。清华大学的吴任东、颜永年、冯超等人针对小批量复杂形状零件的铸造生产，提出了基于冰模的熔模铸造工艺，并构建了相应的工艺流程。他们深入探讨了低温条件下陶瓷浆料的组分和配制方法，通过大量试验研究和优化，确定了影响冰模转制陶瓷型的关键工艺参数，成功铸造出合格的零件，为国内该工艺的研究奠定了基础。山东理工大学的相关研究团队利用硅橡胶翻制原型制作模具，详细探讨了制模的工艺流程及技术要点，制造出多种零件及艺术件的硅橡胶模具和冰模。通过在不同温度下测量原型及冰模的尺寸，深入分析了冷冻条件下模具的综合尺寸变化规律。依据传热学原理，研究了水在模具内的热量传输特点和凝固特点。在型壳材料的选择上，团队将不同组分的水解液和不同种类的催化剂分别进行对比试验，优化出适合冷冻条件下熔模铸造用的粘结剂和催化剂，并选择了合适的制壳耐火材料。通过将冷冻工艺制造的型壳和普通工艺制造的型壳进行三点抗弯试验和热膨胀试验，对比试验结果，在扫描电镜下对比两种工艺条件下的型壳微观形貌，分析了型壳与冰模界面间的反应，对界面间的热量传输进行计算分析，并用工艺措施解决了界面反应造成的型壳内表面粗糙问题，最终证明冷冻条件下制造的型壳满足铸件浇注要求。利用优化后的制壳材料和工艺路线进行的熔模铸造生产试验表明，基于冰模的熔模铸造工艺能够生产出高质量的产品。

尽管国内外在基于冰模的熔模铸