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脱脂施工工艺

施工准备

1.技术准备

施工前，组织施工人员熟悉施工图纸和相关的施工规范、标准，了解脱脂工程的具体要求和技术要点。针对工程特点，编制详细的施工方案，明确施工工艺、质量标准和安全措施。对施工人员进行技术交底，使其掌握脱脂施工的操作方法、质量要求和安全注意事项。

2.材料准备

根据设计要求和工程实际需要，准备好脱脂剂、中和剂、钝化剂等化学材料。所选用的脱脂剂应具有良好的脱脂性能，对金属材料无腐蚀作用，且符合环保要求。对采购的材料进行严格的质量检验，检查其质量证明文件、规格型号是否符合要求。材料应妥善保管，避免受潮、变质。

3.设备及工具准备

准备好脱脂所需的设备和工具，如脱脂槽、清洗槽、加热设备、通风设备、吊装设备、量具、刷子、喷枪等。对设备和工具进行全面检查和调试，确保其性能良好、运行正常。根据脱脂工件的尺寸和形状，制作合适的托架、挂具，以便于工件的吊装和浸泡。

4.现场准备

清理施工场地，确保场地整洁、干燥、通风良好。设置明显的安全警示标志，划分施工区域和材料堆放区域。搭建脱脂槽和清洗槽，安装加热设备、通风设备等，确保脱脂过程中的温度和通风条件符合要求。接通水、电、气等施工用管线，并进行压力试验和试运行，确保其安全可靠。

脱脂施工工艺

1.工件表面预处理

检查工件表面状况：在脱脂前，对工件表面进行全面检查，查看是否有油污、铁锈、氧化皮、焊渣等杂质。对于表面有严重锈蚀或氧化皮的工件，应先进行除锈处理，可采用机械除锈（如喷砂、抛丸等）或化学除锈（如酸洗等）方法。

去除表面杂物：使用刷子、刮刀等工具，清除工件表面的灰尘、泥土、焊渣等杂物。对于油污较重的部位，可先用有机溶剂（如汽油、煤油等）进行初步清洗，以减少脱脂剂的消耗。

修复表面缺陷：检查工件表面是否有裂纹、砂眼、孔洞等缺陷，如有应及时进行修复。对于焊接部位，应检查焊缝质量，如有气孔、夹渣等缺陷，应进行补焊和打磨处理。

2.脱脂剂的配制

确定脱脂剂配方：根据工件的材质、油污种类和污染程度，选择合适的脱脂剂配方。常见的脱脂剂有碱性脱脂剂、酸性脱脂剂和有机溶剂脱脂剂等。在配制脱脂剂时，应严格按照配方要求进行操作，确保脱脂剂的浓度和性能符合要求。

计算脱脂剂用量：根据脱脂槽的容积和脱脂剂的浓度要求，计算所需脱脂剂的用量。在计算时，应考虑到脱脂过程中的损耗和补充量，以保证脱脂效果。

配制脱脂剂溶液：在脱脂槽中加入适量的水，然后按照计算好的用量缓慢加入脱脂剂，同时搅拌均匀。对于需要加热的脱脂剂溶液，应在加热过程中继续搅拌，以确保脱脂剂充分溶解和混合均匀。在配制过程中，应注意控制溶液的温度和pH值，使其符合工艺要求。

3.脱脂处理

浸泡脱脂

将预处理后的工件放入脱脂槽中，确保工件完全浸没在脱脂剂溶液中。对于大型工件或形状复杂的工件，可采用多槽浸泡或分步浸泡的方法，以保证脱脂效果。

根据工件的材质、油污种类和污染程度，确定浸泡时间。一般来说，浸泡时间为1560分钟。在浸泡过程中，可适当搅拌脱脂剂溶液，以加速油污的溶解和脱离。

控制脱脂剂溶液的温度，一般碱性脱脂剂溶液的温度为6080℃，酸性脱脂剂溶液的温度为4060℃。温度过高会导致脱脂剂分解和挥发，影响脱脂效果；温度过低则会降低脱脂剂的活性，延长脱脂时间。

喷淋脱脂

对于大型工件或不宜浸泡的工件，可采用喷淋脱脂的方法。将脱脂剂溶液通过喷淋装置均匀地喷洒在工件表面，使油污在喷淋压力和脱脂剂的作用下脱离工件表面。

调整喷淋压力和流量，一般喷淋压力为0.10.3MPa，流量根据工件的大小和形状进行调整。喷淋时间一般为515分钟。

在喷淋过程中，应确保工件表面全部被脱脂剂溶液覆盖，对于油污较重的部位，可适当增加喷淋时间或喷淋次数。

超声波脱脂

对于精密工件或油污难以去除的工件，可采用超声波脱脂的方法。将工件放入装有脱脂剂溶液的超声波清洗槽中，利用超声波的空化效应，使油污在超声波的作用下迅速脱离工件表面。

调整超声波的频率和功率，一般频率为2040kHz，功率根据工件的大小和数量进行调整。超声波脱脂时间一般为515分钟。

在超声波脱脂过程中，应注意控制脱脂剂溶液的温度和浓度，避免超声波对工件造成损伤。

4.清洗处理

一次清洗：脱脂后的工件应立即从脱脂槽中取出，放入清洗槽中进行一次清洗。清洗槽中应使用流动的清水，以去除工件表面残留的脱脂剂和油污。清洗时间一般为35分钟。

二次清洗：为了确保工件表面的脱脂质量，可进行二次清洗。二次清洗可采用去离子水或蒸馏水，以进一步去除工件表面的杂质和离子。清洗时间一般为23分钟。

清洗效果检查：清洗后的工件表面应无油污、脱脂剂残留和其他杂质。可采用擦拭法、水膜法等方法检查清洗效果。擦拭法是用干净的白布擦拭工件表面，白布上应无油污痕迹；水膜法是将工件表面浸入