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整车耐久耐候试验应用的工况和评价思考

摘要：整车耐久耐候是汽车关键属性，通过工程化的手段对耐久耐候工况进行标准化编制，是制定整车试验标准的流程。本文通过某试验场对特定耐久耐候工况后的试验结果进行分析，得到一些工况贡献损伤的结论，对标准制定提供一定程度的参考。同时，对现行各类评价标准进行分析，得出使用方向建议。

关键词：耐久工况分析

汽车是人们生产生活中必不可少的工具。随着居民生活水平提高，汽车不仅仅是一种生产工具，更是一种人们对生活品质的追求。将一般用户的主观评价转换成为可以量化的工程语言，一直是工程师们致力追求的目标[1-3]。目前国内已有一些方法对车辆进行检查，并测试性能关键项。本文主要针对一些试验工况进行平行比较，并对结果输出进行相关分析。

1汽车耐久试验和耐候试验

从用户的角度出发，加速模拟用户的使用工况，并将其规范化、标准化，是汽车整车试验/加速试验的基本依据及出发点。模拟用户的使用工况，并将各工况加载在试验中，形成标准流程，即可编制成为标准的试验规范[4]。

整车结构耐久试验主要是从整车的角度出发，考核汽车结构件，如底盘副车架、下摆臂、白车身钣金等的结构强度是否能够使得在用户使用全寿命周期内，保持结构的完整，以支持汽车其他各项性能的发挥。整车动力总成耐久试验，是站在整车的角度，将动力总成的载荷成一定系数输入，考核发动机、驱动电机等一系列动力总成相关的零部件是否能支持用户使用到汽车寿命结束。

耐候试验包含整车强化腐蚀试验[5]、整车高低温试验、整车曝晒光老化试验等。整车耐候试验对整车进行环境因素的输入，考核如车辆锈蚀外观、仪表台版人造革发黏、方向盘表面粉化、摆臂衬套老化开裂等外观和功能性问题。

在整车试验的前端，通常都需要先进行路谱的采集（RLDA）以及环境谱的采集（EDA），通过这些手段，将用户在公共道路上车辆讲述的“语言”，转换成工程师能够量化的参数，从而形成试验规范。

2汽车耐久性能和耐候性能

对于耐久性能和耐候性能，各个主机厂都有各自的体系，测试项目有所差异。耐久和耐候性能一般从以下一些角度作考量：

（1）结构件/非结构件的开裂、断裂；

（2）零部件表面质量的衰退，如漆膜起泡，钣金漆面翘起；

（3）外观的变化，例如红锈/白锈等锈蚀、发粘、脆化；

（4）油液的渗漏；

（5）电子电器件软件性能的变化，例如350循环耐久后车机屏幕卡滞；

（6）总成件功能性问题；

（7）标定导致的一些问题，如扭矩输出线性程度不高等，出现换挡冲击，最终导致传动系统开裂/渗漏等问题。

3整车耐久耐候试验方法横向对比

3.1规范工况对比

整车耐久、耐候试验的规范与试验场的路线强相关，本文中的场地用拟用固定的某试验场进行举例，试验方法是RLDA+EDA后用对应的损伤调制的专项规范示例。用以下几个专项工况进行试验，对比各工况对整车的损伤情况。图1为几个规范1个循环片段示范：

其中，共振路1/车身扭曲路/卵石路/铁轨路/盐水路的速度及行驶路线固定，驾驶员操作规范固定。盐水路的盐水浓度固定为1%NaCl，每循环工况开始前对盐水路进行搅拌及盐度测量，保证盐水浓度均匀且达到标准。环境仓使用恒温恒湿曲线，温度50℃，湿度95%RH，升温和加湿过程包含在温湿度曲线内。

对该几个工况，使用某特定车型进行研究分析。根据前期对车身及结构件CAE分析的结果，预判结构薄弱点可能出现在悬置、车门边框焊点等部位，故准备几套同一批次的悬置零部件进行分析。

3.2试验结果对比

为了更为明显地实现试验目的，并得到相应的结果，故对工况总循环数进行加强，通过将整车均进行600循环上述工况，对整车进行全方位的点检以及对专项零部件进行排查，可以看出：

工况1中对应的车辆零部件中结构件的问题相差不大，其中主要为：

（1）左右后门车门框侧围右上部位某焊点开裂；

（2）悬置橡胶衬套开裂；

（3）尾门胶条中间部位干涉伤漆；

（4）引擎盖尖角锈蚀。

工况2中对应的零部件的问题点主要为：

（1）左右后门车门框侧围右上部位某焊点开裂；

（2）悬置橡胶衬套开裂；

（3）尾门胶条中间部位干涉伤漆；

（4）引擎盖尖角锈蚀。

工况3中对应的零部件的主要问题点为：

（1）左右后门车门框侧围右上部位某焊点开裂；

（2）悬置橡胶衬套开裂；

（3）尾门胶条中间部位干涉伤漆；

（4）引擎盖尖角锈蚀；

（5）引擎盖焊点开裂。

对比3组工况下的整车试验问题点，可以看出：在工况1中，引擎盖尖角的锈蚀情况有明显的不同程度的区别，但其他问题点的严重程度几乎一致；对比工况1/2/3，悬置（用同一批次地悬置在整车上换件试验）衬套开裂的程度有明显的区别，表现为橡胶开裂地长度不一致；在工况3的试验车中，可以看到车辆尾门干涉的严重程度与其他工况有明显的区别，且干涉后伤漆，使得该部位在工况1的3组样本伤漆部位锈蚀也有所