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安全检查表法（SCL）

方法概述

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

安全检查表编制依据

编制依据包括：

有关法规、标准、规范及规定；

国内外事故案例和企业以往事故情况；

系统分析确定的危险部位及防范措施；

分析人员的经验和可靠的参考资料；

有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

编制安全检查表

编制工作包括：

确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；

熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；

编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。

安全检查表分析评价

分析评价步骤如下：

列出《设备设施清单》（见附录A3）；

依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；

对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过程的系统分析和记录。

检查表分析要求

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；

厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；

具体的建构筑物等。