生产部目前的管理思路（39页PPT）.pptVIP

部门主要管理思路和近期开展的主要工作---生产部文编：922

主要内容一、建立生产管理体系的主要内容二、生产部组织架构和人员分工情况三、目前生产中存在的主要问题四、近阶段我们需要开展的工作

生产管理体系现场物料的管理（原材料、半成品、在制品等）生产过程中产品质量的管理（首检、自检、互检、激励机制等）现场设备的管理（保养、点检等）人员的管理（后备力量的储备、激励机制的建立等）生产过程中工艺指标的管理（形成标准化作业）现场环境的管理（区域的划分、5S等）工作中汇报流程和跨部门沟通、对接的流程等生产计划进度的管理

车间基层管理班组建设（员工休息区企业文化建设等）与基层相关联制度、流程的目视化管理等形成不定期的沟通交流机制（主要生产骨干、一线员工等）生产活动中安全防护的管理文明生产、劳动纪律、员工考核等的管理

二、生产部组织架构和人员分工情况副总生产部副经理生产部主管机加工车间副主任线长总装车间副主任总装一线、二线、三线内胆车间副主任统计员一线、二线、前道线副主任换热器、三、四、五线副主任搪瓷线统计员统计员数据控制员

二、生产部组织架构和人员分工情况1、生产部副经理1名：主要负责部门的日常管理工作；2、生产部主管1名：主要负责生产过程中精益的推进工作；3、机加工车间副主任1名：周宏波主要负责机加工车间的日常管理工作；4、内胆车间副主任3名：主持车间日常工作；5、总装车间副主任1名：主要负责总装车间的日常工作。

三、目前生产中存在的主要问题

生产管理工作开展步骤Ⅰ.生产管理工作内容及目标Ⅱ.生产部问题收集制度Ⅲ.部门近期工作内容及目标

一、人员管理组织架构及KPO员工教育培训机制员工纪律管理及考核激励机制二、生产现场管理生产计划管理标准作业管理过程质量管理生产安全管理生产设备管理三、生产文化建设管理5S推进现场目视化推进现场持续改善推进Ⅰ.生产管理工作内容及目标

1.1生产部组织架构和人员分工情况

1.1.1生产部——内胆车间组织架构

1.1.2生产部——总装车间组织架构

1.1.3生产部——机加车间组织架构

1.2员工教育培训机制所有生产员工建立“个人履历档案袋”，其包括：员工教育培训记录、员工奖惩记录、员工技能评级记录、直属领导评分记录、岗位记录等；B.建立生产新员工入职教育培训流程及记录；

1.3员工生产纪律管理及考核激励机制建立一线员工生产纪律制度；建立一线员工及关键岗位员工的考核激励制度；C.建立线长及所属员工工作评分标准及打分制度；

二、生产现场管理2.1生产计划管理2.2标准作业管理2.3过程质量管理2.4生产安全管理2.5生产设备管理

2.1生产计划管理制定生产计划看板：每周计划/每日计划、完成及原因分析；B.生产计划例会：每日计划部会议、生产车间主任以上晨会、线长以下晨会C.规定车间之间的半成品放置区、取货区、标准箱；D.设定车间的安全缓存库存数量；E.利用IE等手法调整车间的“价值流”；

2.2标准作业管理确保所有岗位都有“可操作的”标准作业指导书或者工艺卡片；B.所有岗位或线体都有“可靠的”工装夹具，及工装夹具目视化区及清单；C.所有线体和岗位有标准人员配置、工时及产能；D.所有线体有标准应急处理流程及突发问题解决方案汇总表；

2.3过程质量管理所有岗位建立过程质量控制点的自检制度，每个岗位必须如实填写质量检验记录；B.建立品管部门巡检制度，确保每个岗位人员按照要求如实填写质量控制图；C.所有岗位都有适当的检具，用于检验上一道工序产品的质量及本工序质量；D.对线长及一线员工进行SPC培训，建立SPC质量预控制度；

2.4生产安全管理建立新员工入职安全培训教育及劳保用品的发放；B.建立车间员工安保用品准时发放及使用；C.建立车间员工安全隐患提案制度，并推进整改实施；

2.5生产设备管理所有岗位设备具有“可操作的”设备操作规程；B.执行设备TPM点检制度；C.执行设备停机及备件更换流程及制度；

3.1现场5S推进3.2现场目视化推进3.3现场持续改善文化推进三、生产文化建设管理

3.1现场5S推进A.制定5S评分制度、流程、检查规范；B.划定物品放置区域（合格品/不合格品、待检等）、责任区及责任人；C.建立5S相互督促评分制度；

3.2现场目视化推进A.各生产线生产情况目视化看板建立：包括生产周/日计划完成情况、质量、安全、员工技能、当班问题等；B.生产线问题解决目视化跟踪板——2次/周现场问题解决例会；C.生产过程质量控制图目视化建立；

3.3现场持续改善文化推进生产员工休息区域建立“天天改善”看板，对持续改