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普通车工（高级精度）岗位面试问题及答案

请说明在加工高精度零件时，如何选择合适的刀具材料和刀具几何参数？

答案：在加工高精度零件时，刀具材料应根据工件材料特性选择。如加工硬度高的材料，可选用硬质合金或陶瓷刀具；加工有色金属，高速钢刀具可能更合适。刀具几何参数方面，前角影响切削力和切削热，精加工时前角可适当增大以减小切削力；后角用于减少刀具后刀面与工件之间的摩擦，需根据加工精度要求合理设置；主偏角和副偏角影响表面粗糙度和切削力，高精度加工时通常选择较小的副偏角来降低表面粗糙度。

当车削细长轴时，为保证加工精度，可采取哪些措施？

答案：车削细长轴时，为保证加工精度，可采取以下措施：使用中心架或跟刀架增加工件刚性，减少工件在切削力作用下的弯曲变形；采用反向进给切削，使工件受拉应力，避免因受压产生弯曲；选择合理的切削用量，降低切削力；采用弹性顶尖，补偿工件热伸长，防止工件弯曲；合理选择刀具几何参数，减小切削力。

如何进行车床精度的日常检查与维护，以确保加工精度？

答案：车床精度日常检查与维护首先要检查车床的导轨精度，通过用平尺、水平仪等工具检测导轨的直线度、平行度，若发现误差及时调整。检查主轴的旋转精度，用千分表检测主轴的径向圆跳动和轴向窜动。定期检查和调整丝杠螺母副的间隙，保证传动精度。日常要对车床各部件进行清洁、润滑，按要求加注润滑油，防止部件磨损。还要定期检查和紧固车床的地脚螺栓，防止车床移位影响精度。

对于高精度螺纹加工，怎样保证螺距精度和表面质量？

答案：保证高精度螺纹加工的螺距精度和表面质量，需先确保车床丝杠的精度，定期检查和调整丝杠螺母副间隙。加工前对工件进行校直和预加工，保证工件装夹精度。选择合适的螺纹车刀，刀具的刀尖角、牙型半角等参数要符合标准。采用多次走刀的方式，逐渐切至所需尺寸，减小切削力对螺距精度的影响。控制切削速度和进给量，低速、小进给有助于提高螺距精度和表面质量，同时要合理使用切削液，起到润滑和冷却作用，改善表面质量。

当加工表面出现振纹，分析可能的原因及解决方法？

答案：加工表面出现振纹，可能原因有：刀具磨损严重，导致切削力不稳定产生振动，应及时更换刀具；工件装夹不牢固，在切削力作用下产生振动，需重新装夹工件，确保装夹可靠；车床主轴轴承磨损，影响主轴旋转精度引发振动，要检查和更换主轴轴承；切削用量选择不当，如切削速度过高、进给量过大，可调整切削用量；车床刚性不足，可通过加固车床或增加辅助支撑来解决；工艺系统共振，可改变切削参数或调整刀具几何参数避开共振频率。

怎样使用百分表等测量工具准确测量高精度工件的尺寸和形位公差？

答案：使用百分表测量高精度工件尺寸和形位公差时，先将百分表安装在合适的表架上，确保安装牢固。测量前要对百分表进行校准，将百分表的测头与标准件接触，调整表盘使指针归零。测量工件尺寸时，使测头与工件被测表面垂直接触，缓慢移动工件或百分表，读取指针的最大变化值即为工件的尺寸误差。测量形位公差如圆度、圆柱度时，将工件安装在合适的夹具上旋转，百分表测头沿工件圆周或轴线方向移动，指针的变化范围反映形位公差误差，测量过程中要注意测量力的控制，避免因测量力过大或过小影响测量精度。

阐述在普通车床上进行深孔加工的工艺要点？

答案：在普通车床上进行深孔加工，工艺要点包括：选择合适的深孔刀具，如枪钻、BTA深孔钻等，刀具要有良好的刚性和排屑性能。采用合适的切削液，切削液要具有良好的冷却、润滑和排屑功能，可通过高压泵将切削液送入切削区。合理确定切削参数，由于深孔加工散热和排屑困难，切削速度和进给量要适中。装夹工件时要保证工件的同轴度，防止因工件偏斜影响加工精度。加工过程中要注意断屑和排屑，可采用间歇进给等方式促使切屑断裂并顺利排出，同时要定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损刀具。

如何根据工件材料特性选择合适的切削液？

答案：根据工件材料特性选择切削液，对于硬度高、塑性大的金属材料，如合金钢、不锈钢等，宜选用润滑性能好的切削液，如极压乳化液或极压切削油，以减小切削力和刀具磨损；加工有色金属，如铝合金、铜合金，可选用乳化液，既能起到冷却作用，又能保证较好的表面质量；对于铸铁等脆性材料，一般选用冷却性能好的水溶液，因为铸铁加工时产生的切屑呈崩碎状，对润滑要求不高，主要是带走切削热；在高速切削或难加工材料加工时，可选用含有特殊添加剂的高性能切削液，以满足加工需求。

当车床出现异常声响或振动时，应如何进行故障排查？

答案：当车床出现异常声响或振动时，首先应立即停止车床运行，确保安全。然后检查刀具是否磨损或破损，若刀具问题，更换刀具后观察是否恢复正常。检查工件装夹情况，重新装夹工件，看异常是否消失。检查车床各传动部件，如皮带、齿轮等，查看是否存在松动、磨损或啮合不良的情况，对松动部件进行紧固，磨损严重的部件进行更换。检查主