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密闭电石炉操作规程与生产工艺

一、概述

密闭电石炉是电石生产的核心设备，其通过电能转化为热能，在高温环境下使生石灰与碳素原料发生化学反应生成电石。相较于开放式电石炉，密闭电石炉具有能源利用率高、环境污染小、自动化程度潜力大等显著优势，是现代电石工业发展的主流方向。本文旨在系统阐述密闭电石炉的生产工艺原理与关键操作规程，为生产实践提供理论指导与技术支持，确保生产过程安全、稳定、高效。

二、生产工艺

（一）原料准备与处理

电石生产的主要原料为生石灰（CaO）和碳素材料（通常为焦炭、兰炭或无烟煤）。

1.生石灰：要求氧化钙含量高，杂质（如SiO?、Al?O?、MgO、Fe?O?）含量低，生过烧率控制在合理范围内。进厂后的生石灰需经过破碎、筛分，达到规定的粒度要求，以保证炉料透气性和反应接触面积。

2.碳素原料：要求固定碳含量高，灰分低，挥发分适中，电阻率符合要求。同样需要进行破碎、筛分，去除粉末和过大颗粒，确保其粒度与生石灰匹配，并具有良好的反应活性。

3.原料烘干：对于水分含量超标的原料，特别是碳素原料，需进行烘干处理，以避免入炉后水分在高温下分解产生氢气等有害气体，影响炉内反应和设备安全。

（二）配料与上料

1.配料：根据目标电石品级和原料特性，按照一定的钙碳比（CaO/C）进行精确配料。配料的准确性直接影响电石质量、电耗及炉况稳定。通常采用电子皮带秤或定量给料机进行连续、精确的计量给料。

2.混合：配好的生石灰和碳素原料需在混合机内充分混合均匀，确保入炉料的成分一致性，为炉内稳定反应创造条件。

3.上料：混合好的炉料通过上料系统（如皮带输送机、提升机等）送入电石炉的料仓，再通过加料管或布料器均匀加入炉内。

（三）电石炉内反应原理与过程

密闭电石炉内，通过三根自焙电极将强大的电流引入炉内，在电极端部与炉料之间产生电弧放电，产生高温（核心区域可达两千摄氏度以上）。炉料在高温作用下发生一系列复杂的物理化学变化，主要反应为生石灰与碳在高温下反应生成碳化钙（电石）和一氧化碳气体：

CaO+3C→CaC?+CO↑-Q(吸热反应)

此反应为强吸热反应，所需热量由电能转化的热能供给。炉内大致可分为原料预热区、反应区和熔融电石区。电极插入炉料的深度、电弧的稳定性、炉料的透气性和反应活性，共同决定了炉内温度场分布和反应效率。

（四）电石出炉与铸锭

当炉内熔融电石达到一定量和温度时，通过开启炉眼，利用炉内压力和自重将液态电石放出。液态电石流入特制的铸铁模或冷却输送带上，经自然冷却或强制冷却凝固成固态电石。冷却后的电石块进行破碎、筛分、分级，得到不同规格的电石产品，最后进行包装或散装出厂。

（五）炉气回收与处理

密闭电石炉的显著特点是能够有效回收炉内产生的一氧化碳炉气。炉气从炉顶或炉身的煤气出口引出，经过初步净化（如旋风除尘、湿法除尘或干法除尘）去除粉尘，然后进行降温、加压等处理。净化后的炉气可作为燃料用于发电、供热，或作为化工原料用于生产合成氨、甲醇等产品，实现能源的高效利用和污染物的减排。

三、操作规程

（一）开车前准备与检查

1.原料准备：确保生石灰、碳素原料的质量和数量满足生产要求，破碎、筛分、烘干、配料系统运行正常。

2.设备检查：

*电极系统：电极壳、电极糊填充情况、电极把持器、升降及压放机构灵活可靠，电极工作端长度符合要求。

*炉体系统：炉衬、炉盖、水冷系统（进出水温度、压力、流量）正常，无泄漏。

*电气系统：变压器、短网、断路器、电抗器等设备完好，绝缘合格，保护装置灵敏可靠。

*上料与出炉系统：料仓料位、上料设备、出炉工具、炉眼维护设备准备就绪。

*炉气回收系统：风机、净化设备、阀门等处于备用状态。

*循环水系统：水质、水量、水压符合要求，各冷却点畅通。

3.安全设施：消防器材、气体检测报警仪、个人防护用品齐全有效。

4.通讯联络：各岗位通讯畅通。

5.制定开车方案：明确升温曲线、电极焙烧方案、各阶段操作要点及应急措施。

（二）开车操作程序

1.送电前确认：所有检查完毕，各项准备工作就绪，相关阀门处于正确开闭状态，炉料已按要求加入炉内至规定料面。

2.送电操作：严格按照电气操作规程，由专人负责，逐级合闸送电。初始阶段采用低电压、小电流，进行电极焙烧（针对新电极或更换电极后）和炉料预热。

3.电极焙烧与升负荷：根据电极焙烧曲线，逐步提升电流、电压，控制电极焙烧速度，防止电极软断或硬断。随着炉料温度升高和反应进行，逐步增加投料量，缓慢提升炉子负荷至正常生产水平。此过程需密切关注电极电流、电压、功率因数、电极位置、炉气温度与成分等参数变化。

4.正常生产操作：

*电极控制：根据炉况，适时调整电极升降和压放，保持合适的电极插