混凝土浇筑注意事项.pptxVIP

混凝土施工202X混凝土施工有关的注意事项：

混凝土施工

一、混凝土的定义常用的混凝土是由石子、砂子、水泥和水按一定比例均匀拌合，灌注在所需形体的模板内捣实，硬结后而成的人造石材。

混凝土配合比

混凝土配合比是指混凝土中各组成材料之间的比例关系。混凝土配合比通常用每立方米混凝土中各种材料的质量来表示，或以各种材料用料量的比例表示（水泥的质量通常为1）

混凝土振捣搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，混凝土自由倾落高度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。振捣时宜采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。三、混凝土浇筑

混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍且一般不超过50cm。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm。振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。三、混凝土浇筑

混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。01混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。02混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。03三、混凝土浇筑

四、混凝土浇筑技术措施

1、砼浇筑前模板湿润

2、梁柱砼标号处理措施

3、润管砂浆单独吊走

4、墙柱两次振捣

5、楼板厚度控制

6、二次机械打磨

7、局部人工收平

8、砼养护

混凝土常见的质量通病有下列几种：01裂缝02蜂窝麻面03表气泡04“烂根”05错台06内部空洞07外观颜色不一致08漏筋09夹渣夹泥10四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施

四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施裂缝现象：混凝土产生裂痕的现象。原因分析：浇筑完成后养护不到位。分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。预防措施：浇筑完成后及时洒水养护。分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。

剪力墙裂缝

四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施4.蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。（3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

四、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保