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机床维修高级技能考试模拟题库

在现代制造业中，机床维修高级技师扮演着确保生产连续性、提升设备精度与寿命的关键角色。高级技能考试不仅是对理论知识的检验，更是对故障诊断思路、复杂问题解决能力及实践操作经验的综合考量。本文旨在构建一个贴近实战的模拟题库框架，并深入剖析核心考点与解题策略，为备考者提供清晰的能力提升路径。

一、故障诊断与排除：从现象到本质的逻辑推演

（一）典型机械故障分析

例题1：某数控车床在进行精车外圆时，工件表面出现周期性波纹，且波纹间距随主轴转速升高而减小。请列出至少三种可能的故障原因，并说明如何通过分步检测确定具体故障点。

核心考点：主轴系统动态特性、传动链间隙与振动传递路径分析。

解题思路：

1.现象关联：周期性波纹通常与旋转部件的不平衡、传动件的偏心或弹性变形相关。主轴转速与波纹间距的关系提示故障源可能位于主轴单元或与主轴直接关联的传动环节。

2.分层排查：

首先检查主轴轴承游隙：使用百分表抵触主轴端部，轴向与径向施加适度力，测量间隙值是否超出手册规定（通常滚动轴承径向游隙应控制在微米级）。若超差，需考虑轴承磨损或预紧力不足。

其次检测传动带张紧度与轮系同轴度：松开电机座固定螺栓，用手指按压传动带中部，下沉量应符合规范（约5-10mm，根据带型不同调整），同时检查带轮是否有轴向窜动或径向跳动。

最后考虑主轴箱内部齿轮啮合状态：空载运转时听诊，若出现周期性“咔嗒”声，结合振动分析仪检测频谱，判断是否存在齿轮齿面磨损、断齿或啮合间隙过大。

例题2：立式加工中心换刀机械手在执行换刀动作时，频繁出现“抓刀不稳”导致刀具脱落的现象，但手动操作各关节运动正常。试分析可能的电气或气动控制故障点。

核心考点：传感器信号反馈、气动逻辑控制、执行元件时序配合。

关键提示：重点关注机械手抓刀动作的到位检测信号（如磁性接近开关、压力传感器）是否延迟或误发，以及气路中单向阀、节流阀是否存在卡滞导致的动作速度异常。

（二）数控系统与伺服驱动故障

例题3：某加工中心开机后，CNC系统显示“X轴伺服驱动器未就绪”报警，驱动器面板指示灯闪烁。请简述故障排查的步骤及常见原因。

考点延伸：伺服系统供电、通讯链路、驱动器内部故障诊断。

排查逻辑：

1.报警信息解读：首先查阅系统报警手册，明确“未就绪”状态对应的具体含义（如电源模块故障、编码器信号丢失、驱动器过热等）。

2.硬件检查优先级：

测量驱动器输入电源三相电压及接地是否正常，排除供电波动或缺相问题；

检查X轴电机编码器电缆是否有破损、屏蔽层是否接地良好，拔插编码器接口时观察报警是否变化；

替换同型号驱动器进行交叉测试，判断是否为驱动器内部功率模块或控制板故障。

二、精度恢复与调整：机械精度的量化控制

（一）主轴单元精度恢复

例题4：卧式铣床主轴锥孔（BT40）经长期使用后，对刀柄的夹持同轴度超差0.015mm（在300mm长度处）。请设计修复方案，包括所需工具、检测方法及调整步骤。

核心技能点：主轴锥孔研磨工艺、同轴度检测工具使用（如主轴检验棒、杠杆百分表）、预紧力对精度的影响。

方案要点：

1.采用主轴锥孔专用研磨膏（粒度从粗到细分级），配合研磨芯棒手动研磨，研磨过程中需不断旋转并轴向移动，确保锥面均匀接触；

2.研磨后使用标准检验棒涂色法检查接触面积（应≥80%），并通过百分表在检验棒两端测量径向圆跳动，逐步调整研磨方向直至精度达标。

（二）进给系统间隙与反向差值补偿

例题5：在对某数控铣床Y轴进行反向间隙检测时，采用激光干涉仪测得实际反向差值为0.012mm，远超系统允许的0.005mm。若排除机械传动间隙（如丝杠螺母、导轨滑块），应如何通过参数设置进行补偿？补偿后需进行哪些验证性加工？

深度解析：

1.参数补偿：进入数控系统“伺服参数”界面，找到“反向间隙补偿”对应参数（不同系统代号不同，如FANUC系统的1851号参数），输入实测值0.012mm；注意区分“单向补偿”与“双向补偿”模式，对于滚珠丝杠传动通常选择单向补偿。

2.验证方法：采用“阶梯铣削法”加工矩形试件，测量相邻阶梯面的尺寸差，或通过圆度测试（如铣削标准圆）观察象限点处是否有明显接刀痕，间接验证补偿效果。

三、复杂系统维护：液压、气动与润滑系统的联动保障

（一）液压系统故障综合判断

例题6：某卧式加工中心液压系统出现“换刀缸活塞杆伸出速度缓慢且无力”的现象，系统压力正常（6MPa），请列出可能导致该故障的元件级原因，并说明如何通过油液污染度检测辅助诊断。

考点融合：液压元件功能（液压缸、换向阀、节流阀）、油液性能对系统的影响。

诊断要点：

1.检查换刀缸进油路上的节流阀是否堵塞或调节不当，导致流量不足；

2.